Com novo software de gestão da produção, cliente da Atlas Copco economiza mais de 29 milhões de reais por ano
Smart AMS garante mais flexibilidade e produção à prova de erros, reduzindo drasticamente os custos de manutenção e retrabalho
Um fabricante automotivo utilizava um software antigo, criado internamente pela equipe de TI, para realizar o controle de ferramentas da linha de montagem baseado no PLC (Controlador Lógico Programável). As limitações dessa solução geravam diversos prejuízos da manutenção, configuração e qualidade. A empresa nos procurou, então, em busca de soluções e identificamos grandes potenciais de economia. Descubra a seguir como solucionamos os problemas e o impacto alcançado!
Quais eram as limitações da solução de software própria que o cliente utilizava?
- Como eles próprios programaram as interfaces e o software, o custo de manutenção aumentava de ano para ano.
- O sistema era pouco flexível e pequenas mudanças na linha exigiam grandes esforços. Cada alteração de configuração de um controlador envolvia de três a quatro funcionários de diferentes departamentos e as modificações só podiam ser realizadas no horário livre de produção (turno noturno/fins de semana).
- Faltava transparência nos dados para garantir a qualidade da produção. Para resolver isso, era necessária uma dupla verificação no final da linha.
Qual foi a proposta da Atlas Copco para modificar esse cenário?
Trabalhando em estreita colaboração com a equipe no local, primeiramente reduzimos as funções do PLC para controlar apenas o sistema de transporte.
Depois, implementamos o nosso novo sistema escalável à prova de erros, o Smart Assembly Management System (Smart AMS) para controlar as ferramentas de aperto, em uma instalação baseada em servidor usando protocolo aberto via Ethernet. Desta forma, o PLC tornou-se obsoleto para a aplicação.
Quais foram as vantagens do Smart AMS na operação?
1. Flexibilidade para reduzir custos de rebalanceamento
O Smart AMS usa a interface de programação de aplicativos (API) padronizada e integrada, conectando as ferramentas ao sistema de TI no qual os programas de aperto são gerenciados. Isso facilita muito a gestão da produção e as reconfigurações de linha.
Para se ter uma ideia, antes cada reconfiguração era feita manualmente e custava, em média, quase 8 mil reais. A nova configuração flexível e centralizada pode ser realizada offline com verificação em uma estação de teste, derrubando esse custo para pouco mais de R$ 420,00. Ao fim de um ano, a economia chegou a quase 2 milhões de reais.
2. Porta de entrada para a transformação digital
É uma solução de controle de aperto de nível básico, mas extremamente eficiente e fácil de usar, permitindo uma adaptação rápida com um baixo investimento inicial.
Todos os dados de aperto agora são totalmente coletados, armazenados centralmente e gerenciados com uma interface adequada para o MES do cliente. Assim, o Smart AMS dispensa a implementação de um PC industrial (IHMs) em cada estação de montagem, o que torna a solução ainda mais econômica.
3. First-Time-Right na prática
Como o Smart AMS pode ser integrado ao software de rastreabilidade Toolsnet8, o cliente obteve total transparência da qualidade da produção usando os dados de aperto para analisar o FTR (first-time right) – que significa a capacidade de fazer certo da primeira vez e evitar retrabalhos.
Ele identificou estações críticas específicas com alto índice de NOK, descobriu as causas-raiz e as resolveu. O FTR geral aumentou de 71% para 97% e o esforço de retrabalho foi reduzido de 45 mil carros para menos de 5 mil carros, correspondendo a uma economia de 27 milhões de reais por ano.
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