4 soluções para melhorar a eficiência produtiva da sua fábrica

Tudo muda o tempo todo na indústria! Os clientes estão mais exigentes, as demandas de personalização crescem cada vez mais e as linhas de montagem precisam dar conta de garantir a qualidade e eficiência produtiva – mesmo administrando um conjunto maior de produtos e variantes adicionais na linha.

Mas calma, você não está sozinho na gestão dessa complexidade: a tecnologia está ao seu lado e os nossos engenheiros também. 

Nos últimos anos, eles se debruçaram sobre as possibilidades de garantir uma produção de excelência, seja qual for o contexto. E conseguiram!

O ecossistema de montagem Atlas Copco é a expressão máxima da Indústria 4.0 na prática. Há muitas soluções para as mais variadas demandas de aperto, mas eu gostaria de destacar 4 delas, só para começar.

O Power Focus 6000 é uma plataforma única que pode acomodar vários níveis de ferramentas para as mais diversas aplicações, impulsionando a eficiência produtiva da sua fábrica.

Nós desenvolvemos essa solução para enfrentar um problema muito comum, até pouco tempo atrás: as ferramentas de montagem e os sistemas de controladores eram classificados para aplicações com demandas específicas. Por exemplo:

• Quando a marca de uma empresa poderia ser comprometida em caso de falha do produto, o sistema ideal de aperto era classificado como “de máxima qualidade”.

• Quando uma falha do produto poderia potencialmente resultar em lesões ao usuário final, o sistema ideal de aperto era classificado como de “máxima segurança”.

O resultado desse funcionamento era uma enorme confusão de opções para os clientes. Além das dúvidas frequentes sobre qual sistema comprar, havia ainda o risco de as necessidades mudarem e o investimento ser perdido. Considerando a velocidade de transformações pelas quais a indústria vem passando, o potencial prejuízo era certo.

E como conseguimos revolucionar essa questão?

Com o conceito inovador de Estação Virtual do Power Focus 6000.

A Estação Virtual permite que várias ferramentas operem em um mesmo controlador, pois substitui o controlador físico tradicional por um virtual que opera de forma independente, sem a necessidade de hardware adicional.

Além da flexibilidade, ele eleva a detecção de erros a um novo patamar, controla até seis ferramentas simultaneamente (tanto portáteis quanto fixas) e facilita a programação de aperto enquanto orienta os operadores durante o complexo processo de montagem, evitando erros humanos.

Para garantir máxima eficiência produtiva e uma produção à prova de erros, o gerenciamento de ferramentas na linha de montagem é muito importante. 

Como vários aspectos do processo de parafusamento precisam ser monitorados ao mesmo tempo e de forma eficiente,  Atlas Copco desenvolveu uma plataforma exclusiva de posicionamento de ferramentas.

Ela garante o sequenciamento de apertos e valores de torque corretos, e até mesmo evita que uma máquina wireless opere fora de seu posto de trabalho. Para mostrar claramente do que estou falando, quero te falar de dois destaques desse portfólio: o ILT (Industrial Location Tethering) e o ILG (Industrial Location Guidance).

Com o ILT, suas ferramentas à bateria estarão orientadas por uma espécie de “cabo virtual” e só funcionarão na estação correta. É como se as ferramentas estivessem fisicamente ligadas ao controlador, mas sem fio.

Isso ajuda a evitar o retrabalho, economizando tempo e dinheiro, pois:

• Sua ferramenta é usada somente dentro de sua área de trabalho permitida.

• Sua ferramenta será vinculada a uma posição de trabalho específica na área correta.

• O sistema evitará que o operador cometa erros.

Este sistema integrado e autônomo rastreia a localização da ferramenta que está sendo usada em relação à posição de fixação, garantindo que os fixadores corretos sejam apertados de acordo com a especificação na sequência adequada.

Isso impede que os operadores escolham de forma errada a sequência de aperto ou a ordem das posições, eliminando o risco de falhas humanas. 

Assim, o ILG melhora a qualidade e a eficiência produtiva por meio de rastreabilidade completa. Reduz custos e aumenta a produtividade, eliminando a necessidade de verificações de qualidade adicionais.

O Screw Feeding System é um sistema de alimentação de parafusos totalmente integrado, capaz de reduzir os tempos do ciclo de aperto em 30% com controle total do processo.

Há vários diferenciais que reforçam a eficiência produtiva superior dessa solução em relação aos alimentadores de parafuso tradicionais:

Menor nível de vibração: significa uma operação menos ruidosa e menos danos ao parafuso e em seu revestimento. 

Unidade separadora plug-and-play: a unidade separadora tem a manutenção facilitada, com um design tipo plug-and-play que agiliza a remoção de parafusos com problemas do sistema. 

Recipiente para grande volume de parafusos: o recipiente comporta de 7 a 8 mil parafusos m4x8, o que resulta em uma menor intervenção para preenchimento de parafusos no step-feeder. O sistema mantém a alta performance tanto com o recipiente cheio ou com nível baixo de parafusos, o que não é possível com plataformas vibratórias.

Produtividade: o módulo de aperto manual consegue ser alimentado enquanto o aperto é realizado. Isso significa que não há tempo desperdiçado esperando o próximo parafuso ser alimentado, especialmente quando o tubo vindo do alimentador é longo.

Agilidade: no módulo de aperto, o cilindro pneumático de dupla ação é um recurso exclusivo que utiliza o ar para mover o bit em ambas as direções (para frente e para trás), garantindo deslocamento mais rápido. É um design e tecnologia mais avançados em comparação aos sistemas de “retorno por mola”, que são mais lentos.

Confira mais detalhes dessa solução no post Screw Feeding System: conheça as vantagens desse alimentador de parafusos na linha de montagem.

Imagine um gerenciamento centralizado e digitalizado de todos os processos de aperto de suas estações, linhas ou plantas? O Smart AMS faz isso! Ele opera como um eficiente software de controle de aperto que aumenta a qualidade do produto enquanto coleta todos os dados de aperto. 

Como a ordem do momento é facilitar, o Smar AMS cumpre bem a função: é fácil de configurar, de fazer manutenção e de adaptar em diferentes contextos de montagem. Assim poupa em equipamentos, engenharia, retrabalho e reparos – enfim, poupa custos! Tudo isso sem a necessidade de PCs industriais (IHMs) em cada estação.

É uma solução de controle de baixo custo, com facilidade de expansão com outros recursos à prova de erros. Assim, permite investir passo a passo para o controle total do processo com um alto retorno do investimento.

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