Gestão da produção: 6 benefícios de uma linha de montagem conectada

Vivemos um mundo conectado com troca de informações em tempo real. Tudo está on-line e nas indústrias não poderia ser diferente: com a Revolução 4.0, a integração entre a tecnologia da informação e a gestão da produção é o que garante um diferencial competitivo sustentável para qualquer negócio.

Nesse contexto, as fábricas estão evoluindo rapidamente rumo às linhas de montagem conectadas, que possibilitam a integração de todo o sistema produtivo: máquinas, humanos e demais componentes. Assim, é possível digitalizar o monitoramento, planejamento e controle das atividades realizadas, obtendo diversas vantagens. Vamos conhecê-las.

Em uma linha de montagem conectada, a inteligência de dados permite a combinação da tradicional abordagem de manutenção preventiva com o inovador método de manutenção preditiva.

Isso significa que as tarefas de manutenção não são mais determinadas apenas pela condição dos equipamentos: a decisão é tomada pelo próprio sistema, com base nos dados fornecidos durante a produção.

Ferramentas de aperto, por exemplo, podem enviar um e-mail ou SMS ao laboratório de qualidade de montagem quando estiver faltando cinco dias para sua próxima calibração. Com este tipo de gestão da produção, é possível aumentar a disponibilidade dos equipamentos para uso, resultando em menos tempo de linha parada.

A integração inteligente de diferentes componentes do processo de montagem é capaz de fornecer o que chamamos de error proofing — uma produção à prova de erros. Com a conectividade entre os sistemas de montagem, é possível detectar a possibilidade de falha antes que ela ocorra, reduzindo consideravelmente as ocorrências de retrabalho na linha.

Uma tendência na Indústria 4.0 é a fabricação de vários produtos diferentes em uma única linha de montagem. Para isso, é necessário que os equipamentos sejam flexíveis, capazes de absorver com facilidade as mudanças constantes de processo.

Com a descentralização e a virtualização dos sistemas de controle, alterar ou adicionar processos e operações de montagem é muito mais fácil. Não existe a necessidade de aquisição de novos hardwares: tudo é realizado via software, o que garante maior viabilidade na introdução de novos produtos na linha de produção.

Com o controle e a análise inteligente da produção via software, há uma expressiva melhora na capacidade de monitorar, documentar e aprimorar continuamente o processo de montagem. Com isso, conseguimos um processo mais eficiente

Um software de rastreabilidade, por exemplo, acompanha os processos em tempo real e aponta onde estão as falhas na linha de montagem, possibilitando não somente a intervenção, mas também o estudo da melhor solução para que não ocorram novamente.

A conectividade de sistemas inteligentes permite um olhar mais atento aos fatores humanos do processo, contribuindo com a redução do estresse do operador. Por exemplo: graças à utilização de soluções integradas de software como guias de operação, o operador não precisa mais decorar todas as etapas do processo de montagem. É o sistema que fornece as instruções.

Sem contar que as ferramentas ergonômicas utilizadas contam com avançadas tecnologias de redução da vibração ocupacional.

Quando consideramos o modelo convencional de linha de montagem, temos um controlador para cada ferramenta. Nesse contexto, existe o consumo de energia individual por equipamento, mesmo que esteja no modo stand-by.

Já em uma linha de montagem conectada, um único controlador pode gerenciar várias ferramentas wireless alocadas. Quando postos de trabalho não estão sendo utilizados, elas não consomem energia, tornando o processo de montagem mais sustentável.

Na Atlas Copco, traduzimos essa metodologia de gestão da produção para o conceito Smart Connected Assembly — “montagem conectada com inteligência”, que conta com diversas ferramentas e recursos para a implantação de fábricas inteligentes.