A Airbus está produzindo uma gama de revolucionárias aeronaves de longa distância, mais leves e significativamente mais eficientes em termos de consumo de combustível do que quaisquer outras já produzidas. Entretanto, para fazer essas aeronaves voarem, a Airbus precisa de ferramentas revolucionárias.
21 de Março de 2023
Para a montagem dos tradicionais aviões feitos de alumínio, ferramentas pneumáticas padrão são suficientes. Mas, para o novo avião de fuselagem larga Airbus A350 XWB - cujo corpo e asas são feitos principalmente de fibra de carbono leve - a Airbus precisava de algo um pouco mais sofisticado: ferramentas que ofereçam mais mobilidade, mais precisão e uma velocidade específica para cada etapa do processo de construção. Por isso, a Airbus escolheu a Atlas Copco como fornecedora de inovadoras ferramentas interativas sem cabo e sem fio. Por meio de suas equipes de venda em toda a Europa, a Atlas Copco criou uma linha de produção sob medida especificamente para a indústria aeroespacial. Apesar dessas ferramentas possuírem custos iniciais mais altos do que as padrão, a Atlas Copco convenceu a Airbus de que o investimento valeria a pena: a maior precisão e os recursos avançados de resposta, de fato, reduzem os custos operacionais. "O fator mais importante na escolha de um fornecedor de ferramentas é a aquisição de produtos de qualidade nos quais se possa confiar", diz Isabelle Michaud, Gerente de Categoria da Airbus. Além disso, essas ferramentas também consomem menos energia, o que ajuda a reduzir a pegada de carbono da Airbus. "As novas ferramentas incrementam a ergonomia, a segurança e a garantia da qualidade, por meio da possibilidade de gerenciar a velocidade de rotação", afirma Jany Roger, engenheiro de desenvolvimento da Airbus. "Para o operador, as ferramentas são muito confortáveis."
O fator mais importante na escolha de um fornecedor de ferramentas é a aquisição de produtos de qualidade nos quais se possa confiar.
O A350 marca o primeiro Airbus a ser construído principalmente (53%) de plástico reforçado com fibra de carbono, um material extremamente leve e muito forte. Com a consequente redução de peso, além dos avanços no design, o A350 deve consumir 25% menos combustível que as aeronaves de tamanho similar. Para a complexa montagem do A350, as torqueadeiras (ferramentas de aperto) da Atlas Copco são essenciais. A Airbus construiu seu primeiro modelo de teste do A350 não somente em inúmeras seções diferentes, mas em três países diferentes. As asas foram feitas no Reino Unido, a fuselagem dianteira na França e a fuselagem traseira na Alemanha. "A Atlas Copco é um valioso fornecedor estratégico", afirma Michaud. "É importante que a Atlas Copco ofereça a mesma solução em todo o mundo, já que a Airbus se esforça para ser uma empresa global, harmonizada, e a padronização de ferramentas e processos é o objetivo fundamental para todas as plantas." No início de 2012, a Airbus deu início à montagem da aeronave de fuselagem larga em sua nova unidade de linha de montagem em Toulouse. A primeira fuselagem será usada exclusivamente para testes em terra, aos quais todo novo modelo de aeronave precisa ser submetido. Após a finalização do modelo para testes em terra do A350, em 2012, terá início a montagem do primeiro A350 a cruzar os céus. Por Nancy Pick
