Montagem de rodas: conheça o sistema automatizado AWM PowerHead
Solução reforça como a automação pode revolucionar processos e trazer um novo parâmetro de competitividade para a indústria
A montagem de rodas na indústria automobilística é tradicionalmente realizada de forma manual: geralmente o mesmo operador precisa encaixar a roda no carro e depois realizar o aperto. Ou, em outra configuração, há dois operadores em postos diferentes para o mesmo processo – um para encaixar a roda e outro para realizar o aperto.
Considerando a tendência de automação na Indústria 4.0, é claro que esse processo poderia ser aprimorado para alcançar mais produtividade, eficiência, velocidade e qualidade – os grandes pilares de um negócio competitivo. E é sobre esse desafio que os nossos especialistas se debruçaram nos últimos anos.
No início de outubro de 2020, firmamos parceria com uma empresa de automação global para criar uma solução de referência. Assim nasceu o AWM PowerHead, um sistema totalmente automatizado para aplicações de montagem de rodas.
Como funciona o AWM PowerHead?
1. Alimentação de fixadores: o processo começa com um subsistema (opcional) composto por cobot, step feeder e sistema de visão. O sistema de visão verifica a orientação da roda e fornece a orientação automática para o cobot, que por sua vez conduz o step feeder para selecionar os parafusos e encaixá-los na roda a ser montada.
2. Encaixe da roda no sistema: em seguida, entra em cena o sistema com o robô principal. Primeiro, o sistema de visão do robô realiza uma inspeção visual para garantir que todos os parafusos estejam na posição correta. Com o sistema de garras, então, ele pega a roda e posiciona os fusos de aperto.
3. Encaixe da roda no carro: em seguida, o sistema de visão localiza a posição exata do cubo da roda e identifica o modelo que está sendo montado, com seu respectivo programa de aperto. Por fim, alinha os fusos, encaixa a roda no cubo e inicia automaticamente o processo de aperto com uma apertadeira fixa (modelo QST).
Veja no vídeo a demonstração dessa sequência na prática:
Lembrando que todas essas etapas do processo são conduzidas pelo PowerFlex System, um controlador desenvolvido especialmente para sistemas com fusos QST. Tudo integrado em uma unidade compacta com interfaces mecânicas e de software padronizadas, garantindo total rastreabilidade e controle de processo avançado.
Quais as vantagens da montagem de rodas com o sistema AWM PowerHead?
1. Alta precisão do sistema de aperto QST
O fuso QST é uma apertadeira fixa de alta confiabilidade: entrega torques de até 18.000 Nm com 2,5% de precisão sob 6σ. Todos os parâmetros são compatíveis com a certificação VDI, considerada a mais exigente do mercado.
2. Flexibilidade: um mesmo sistema para vários modelos de carro
É possível usar o mesmo AWM PowerHead para diferentes modelos de carro, alterando a configuração do eixo em tempo real. Temos versões padrão para todos os tamanhos de rodas com 4, 5 ou 6 parafusos e soluções personalizadas para qualquer aplicação de montagem de rodas para carros e veículos comerciais leves.
Veja também: Por que uma linha de produção flexível é essencial na Indústria 4.0?
3. Sem risco de danos ao veículo
Devido à alta precisão do sistema, é eliminado a possibilidade de riscar alguma roda ou a lataria do carro durante o processo.
4. Redução de custos de mão de obra, paradas de produção e de retrabalho
Sem a necessidade de operadores para realizar a montagem da roda, há uma economia de R$ 120.000,00 ao ano por operador. Além disso, zeram as chances de parada de linha causada por erro humano.
Em caso de parada de emergência, a unidade de recuo permite que o PowerHead seja afastado da carroceria manualmente sem o apoio do robô, permitindo o rápido reinício da produção com estação de backup e fácil reinício do robô.
5. Estação de montagem mais enxuta
Com o processo totalmente automatizado, elimina-se a necessidade de utilizar manipuladores que apoiam operadores no transporte da roda. Além disso, com um sistema de fácil instalação, flexível e totalmente modular, o controlador FlexSystem proporciona uma série de facilidades: economiza 90% de comprimento de cabos, 88% de peso e 97% de espaço.
6. Economia com a troca de soquetes
Como o sistema é extremamente preciso, os impactos nos soquetes diminuirão, aumentando sua vida útil.
7. Economia de energia e sustentabilidade
O conjunto é totalmente elétrico e enxuto para uma instalação fácil e sustentável, sem a necessidade de ar comprimido e hardwares em excesso.