Refrigeração com CO2: 3 benefícios na indústria aeroespacial
Saiba como esse recurso contribui para maior eficiência em processos avançados de furação
A refrigeração com CO2 é a solução encontrada pela Atlas Copco para um problema muito comum na indústria aeroespacial: o forte aquecimento produzido durante a furação de compósitos de Plástico Reforçado com Fibra de Carbono (CFRP) e Titânio (Ti) de alta resistência, como fuselagem, revestimentos de asas e painéis de portas.
Os pacotes de CFRP e Ti exigem furação a seco através da camada de carbono e um refrigerante para furação do titânio. Os refrigerantes tradicionais não podem ser usados, pois contaminam o material.
Por isso, a Atlas Copco desenvolveu as Unidades de Perfuração Avançada PFD 1100 e PFD 1500, utilizando CO2 no lugar de um refrigerante tradicional, injetado através dos fusos. Além de eliminar o risco de danos por calor, os operadores podem executar a furação da camada de CFRP a seco com a garantia de que as camadas estarão completamente protegidas.
Os benefícios da refrigeração com CO2
1. Maior velocidade de furação
Os engenheiros aeroespaciais da Atlas Copco descobriram, por meio de experimentos e pesquisas, que essas Unidades de Perfuração Avançadas são capazes de furar pacotes de CFRP-Ti até 3 vezes mais rapidamente usando refrigeração com CO2.
Assim, é possível alcançar a velocidade do carbono sem risco de superaquecimento, pois a mistura de CO2 sólido e gasoso absorve o calor gerado pela broca. De outro modo os operadores precisariam furar as duas camadas a seco, em uma velocidade lenta, para evitar danos pela alta temperatura.
2. Maior vida útil da broca
Como o risco de danos causados pelo calor é virtualmente eliminado, brocas aeroespaciais utilizadas com a PFD 1100 e a PFD 1500 duram muito mais.
De acordo com Doyle Phillips, um engenheiro de aplicações de furação da Atlas Copco, o uso de refrigeração com CO2 permitiu que ele fizesse cerca de 100 furos, em comparação com aproximadamente 50 furos executados com uma broca sem utilização de CO2.
Com maior vida útil da ferramenta, os operadores podem trabalhar mais, por mais tempo e sem a preocupação de o aquecimento excessivo consumir suas brocas conforme elas furam os pacotes de compósitos.
3. Sem risco de contaminação ou necessidade de limpeza
O uso de refrigeração com CO2 põe fim ao processo de limpeza. Não há refrigerante líquido para descartar, já que o CO2 é injetado através dos fusos e sai da ferramenta como gelo seco – na forma de um gás sólido-líquido exclusivo pulverizado diretamente na zona em que o resfriamento é necessário. Todo o processo é realizado a seco.