Наши решения
Компрессорная техника
Solutions
Продукты
Компрессорная техника
Линейка промышленных решений для удаления конденсата
Продукты
Линейка промышленных решений для удаления конденсата
Линейка промышленных решений для удаления конденсата
Линейка промышленных решений для удаления конденсата
Линейка промышленных решений для удаления конденсата
Обслуживание и запасные части
Компрессорная техника
Обслуживание и запасные части
Глобальные услуги сервисного обслуживания для турбинной техники
Обслуживание и запасные части
Глобальные услуги сервисного обслуживания для турбинной техники
Запасные части для воздушного компрессора
Обслуживание и запасные части
Запасные части для воздушного компрессора
Запасные части для воздушного компрессора
Запасные части для воздушного компрессора
Запасные части для воздушного компрессора
Запасные части для воздушного компрессора
Запасные части для воздушного компрессора
Увеличьте эффективность работы вашего оборудования
Обслуживание и запасные части
Увеличьте эффективность работы вашего оборудования
Увеличьте эффективность работы вашего оборудования
Увеличьте эффективность работы вашего оборудования
Увеличьте эффективность работы вашего оборудования
Увеличьте эффективность работы вашего оборудования
Промышленные инструменты и решения
Solutions
Наши клиенты
Промышленные инструменты и решения
Аэрокосмическая промышленность
Наши клиенты
Аэрокосмическая промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Аэрокосмическая промышленность
Сборочные решения для промышленности
Наши клиенты
Сборочные решения для промышленности
Сборочные решения для промышленности
Сборочные решения для промышленности
Продукция
Промышленные инструменты и решения
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Продукция
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Дополнительное оборудование для линии подачи воздуха
Инструменты для металлообработки
Продукция
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Инструменты для металлообработки
Пневматические двигатели
Решения по затяжке болтовых соединений
Сборочные инструменты и решения
Продукция
Сборочные инструменты и решения
Сборочные инструменты и решения
Сборочные инструменты и решения
Сервисное обслуживание
Промышленные инструменты и решения
Сервисное обслуживание
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Сервисное обслуживание
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Сервисные решения компании «Атлас Копко»
Информационный портал для технических специалистов
Промышленные инструменты и решения
Информационный портал для технических специалистов
Информационный портал для технических специалистов
Информационный портал для технических специалистов
Информационный портал для технических специалистов
Информационный портал для технических специалистов
Информационный портал для технических специалистов

Заполнение зазоров: высокоэффективная смесь для повышения производительности

Регулировка температуры играет ключевую роль в работе высоковольтных аккумуляторов для электромобилей. Элементы аккумулятора смогут обеспечить максимальную производительность только при определенном температурном режиме. Кроме того, они не должны перегреваться. Для эффективной передачи тепла от элемента аккумулятора к окружающим его компонентам, на поддон аккумуляторной батареи наносят термопасту. Подробнее об этом важнейшем этапе процесса сборки.

Теплопроводные смеси способствуют активному терморегулированию больших блоков аккумуляторных батарей, используемых в электромобилях. Они направляют тепло, вырабатываемое при зарядке и разрядке элементов, в необходимые охлаждающие конструкции. Следовательно, так аккумулятор может работать в оптимальном температурном режиме и не перегреваться. Это необходимо для соответствия рыночным требованиям, предъявляемым к современным электромобилям относительно безопасности, рабочих характеристик, запаса хода и времени зарядки. Во время сборки аккумулятора на его поддон с высокой точностью наносят теплопроводные материалы. При этом важно не допустить образования пузырьков воздуха. Затем элементы блока устанавливаются поверх жидкого материала. Системы затяжки компании «Атлас Копко» могут учесть поведение вязких теплопроводных смесей на соединении, выровнять слой смеси и обеспечить полный контакт между корпусом и блоком аккумулятора.

Определение оптимального способа нанесения

Стандартный способ нанесения теплопроводной смеси

Способ нанесения смеси для заполнения зазоров изогнутыми линиями, предназначенный для аккумуляторов электромобилей

Чтобы теплопроводная смесь выполняла свои функции, необходимо точно нанести теплопроводный материал и предотвратить образование пузырьков воздуха. Это непросто, поскольку часто смесь наносят в больших объемах и при высокой скорости расхода материала. В зависимости от процесса сборки, свойств материала и формы деталей существуют различные способы нанесения материала. Все они позволяют избежать образования пузырьков воздуха между блоками и поддоном. К этим способам относят нанесение параллельными или изогнутыми линиями либо в форме кости. Для выбора оптимального способа нанесения обычно требуется комплексное тестирование.

В нашем Центре научных разработок в Бреттене мы объединили усилия производителей аккумуляторов, оборудования, поставщиков материалов вместе с усилиями наших экспертов по сборке. «Мы вместе движемся в правильном направлении в области тестирования элементов и адаптируем материал, дозирующее оборудование и технологии работы к конкретным требованиям каждого проекта», – утверждает Удо Мёсснер (Udo Mössner), специалист по сборке аккумуляторов в отделе технических продаж компании Atlas Copco IAS, GmbH. Сотрудничая с известным исследовательским институтом, «Атлас Копко» также разрабатывает новые технологии для определения наиболее эффективного способа нанесения, основываясь на свойствах материала и усилии сжатия. В перспективе этот метод может сэкономить время и деньги.

Встроенные системы контроля качества нанесения смеси для заполнения зазоров

Процесс нанесения смеси для заполнения зазоров может отслеживаться встроенной системой наблюдения, которая немедленно обнаружит любые ошибки в положении, ширине и целостности полос.

Процесс нанесения смеси для заполнения зазоров может отслеживаться встроенной системой наблюдения, которая немедленно обнаружит любые ошибки.

Ширина, положение и целостность полосы могут постоянно контролироваться системой датчиков и камер, встроенной в головку дозирующего прибора. Эта система немедленно обнаруживает дефекты нанесения, например зазоры в полосе, и может их устранить. В современные дозирующие системы компании «Атлас Копко» встроена функция исправления ошибок в полосе, которая автоматически устраняет зазоры в смеси. Это позволяет сократить время цикла и снизить затраты на доработки и контроль качества.

Компенсация допустимых погрешностей: используйте минимально необходимый объем смеси.

Сканирование поддона аккумулятора: размер зазора, который необходимо заполнить, можно рассчитать после измерения отсека и модулей аккумуляторного элемента. Это позволяет точно измерить необходимый объем теплопроводной смеси.

Сканирование поддона аккумулятора: размер зазора, который необходимо заполнить, можно рассчитать после измерения отсека и модулей аккумуляторного элемента. Это позволяет точно измерить необходимый объем теплопроводной смеси.

Экономичное использование теплопроводных смесей не только улучшает качество теплоизоляции, но и снижает затраты на материал. Однако при дозировании материала необходимо учитывать допустимые погрешности на образование зазоров в соединении поддона аккумулятора и модуля аккумуляторного элемента. Допустимые погрешности различных деталей приводят к зазорам размерами от 0,5 до 3 мм. В процессе производства изготовители часто наносят слишком много материала. Их цель – как можно тщательнее заполнить зазоры и тем самым не допустить их образования даже при достижении максимально допустимого количества погрешностей. Поэтому многие производители, подрядчики в области промышленного строительства и специалисты в области дозирования активно разрабатывают способ точного нанесения необходимого объема материала. Эксперты компании «Атлас Копко» разрабатывают способы измерения корпуса и элементов аккумулятора, а также точного определения допустимых погрешностей на образование зазоров между соединениями каждой комбинации компонентов с помощью 3D-сканера. Таким образом можно рассчитать нужный объем материала для заполнения зазора. Объем материала точно регулируется дозирующей системой, а скорость робота не используется (как это делалось раньше). «Регулировка объема выполняется намного точнее благодаря контроллеру. Если вам больше не требуется работать над программированием робота, то это может серьезно оптимизировать процесс, обеспечивая экономию до 50% материала по сравнению с использованием стандартных решений», – утверждает Мёссснер.

Впрыскивание смеси: сначала закрепите модули, затем заполните зазор

Затяжка модуля: модуль устанавливают на теплопроводную смесь, равномерно прилагая давление, и закрепляют винтами с помощью специальных гайковертов «Атлас Копко». Результат – чистая контактная поверхность без пузырьков воздуха.

Затяжка модуля: модуль устанавливают на теплопроводную смесь, равномерно прилагая давление, и закрепляют винтами с помощью специальных гайковертов «Атлас Копко». Результат – чистая контактная поверхность без пузырьков воздуха.

Некоторые производители не устанавливают модули аккумуляторных элементов поверх теплопроводной смеси, а впрыскивают смесь непосредственно в зазор. Зазор заполняется от задней части к передней. Такой способ также может сэкономить материал. Основное преимущество заключается в том, что на чувствительные элементы аккумулятора не воздействует никакая сила, как при установке модулей поверх смеси. Это сводит к минимуму риск образования пузырьков воздуха и неравномерной затяжки на мягком материале. Однако при использовании такой техники невозможно визуально осмотреть соединение. Мёсснер добавил: «В нашем Центре инноваций мы уже провели некоторые испытания с вспрыскиванием теплопроводной смеси. Возможность реализации такого подхода во многом зависит от производственного процесса клиента и используемых материалов. Для такой техники необходимо использовать смесь с низкой вязкостью. Если зазор слишком мал, возможно, материал придется вспрыскивать с бóльшим давлением, а это может повредить элементы».

Специальное оборудование для защиты от абразивного износа

Компоновка системы: типовая компоновка системы из линейки продукции SCA компании «Атлас Копко», предназначенная для нанесения двухкомпонентной термопасты.

Компоновка системы: типовая компоновка системы из линейки продукции SCA компании «Атлас Копко», предназначенная для нанесения двухкомпонентной термопасты.

Для обеспечения теплообмена во всех теплопроводных смесях содержится высокая концентрация заполнителя. Такие заполнители обычно состоят из оксида алюминия или гидроксида алюминия. Это абразивные вещества, которые могут привести к быстрому износу внутренних поверхностей компонентов оборудования. В деталях с особенно высоким расходом, например на седлах клапанов, могут использоваться твердосплавные компоненты. Кроме того, чтобы снизить скорость потока, диаметр клапанов должен быть как можно больше. Такой подход минимизирует износ. Для безопасной и эффективной работы с теплопроводными смесями требуются надежные, специально разработанные дозирующие компоненты дозирующей системы и дозирующий насос. Линейка продукции SCA включает в себя максимально прочные специальные комплектующие.

Автомобильная промышленность Системы нанесения адгезивных материалов Производство автомобилей