Herausforderungen in der Produktion
Trotz eines umfassenden Trends hin zur Automatisierung, selbst bei komplexen Montagevorgängen, bleibt die Fertigung in hohem Maße manuell. Angesichts der ständig wachsenden Produktvielfalt, der konstanten Forderung nach kürzeren Zykluszeiten und der hohen Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen, ist Flexibilität in der Produktion enorm wichtig. Gleichzeitig müssen die Bediener sicherstellen, dass die richtigen Schrauben an den richtigen Produkten mit den richtigen Anzugsmomenten und in der richtigen Reihenfolge montiert werden.
Um die Qualität in der Produktion sicherzustellen, ist ein Positionierungssystem auf Schraubstellenebene erforderlich, das eine feste Anzugsreihenfolge, eine visuelle Bedienerführung sowie mehrere Schraubprogramme ermöglicht. Dies erfordert ein System, das die Qualität verbessert und Fehler sowie die Nacharbeitskosten reduziert.
Mehr Flexibilität in der Produktion mit Industrial Location SpotPoint 2.0
ILS 2.0 ist ein sensorbasierendes Positionierungssystem auf Schraubstellenebene. Es wurde entwickelt, um Sie dabei zu unterstützen, Montagefehler in Ihrer Produktionslinie zu reduzieren. Dieses System zur Fehlervermeidung gewährleistet das Aufbringen des richtigen Anzugsmoments – bis hinunter auf die einzelne Schraubstelle.
- Wie stellen Sie sicher, dass Ihre Werkzeuge mit dem richtigen Anzugsmoment an der richtigen Schraube arbeiten?
- Wie unterstützen Sie die Werker dabei, zu erkennen, welche Verbindung als nächste anzuziehen ist?
- Wie können Sie verhindern, dass dem Bediener ein Fehler unterläuft?
Mit Hilfe seiner Bildverarbeitungstechnologie ist ILS 2.0 die Antwort auf diese Herausforderungen. Es schöpft den vollen Wert von Akku- und reaktionsarm arbeitenden Werkzeugen aus und übertrifft sogar den aktuellen Bedarf der Industrie an Flexibilität, Effizienz und Freiheit in den Produktionsprozessen.
So funktioniert Industrial Location SpotPoint 2.0 (ILS 2.0)
Die Kameras des ILS 2.0 verfolgen die Position des eingesetzten Werkzeugs.
Typische Anwendungsbereiche für ILS 2.0 sind die Batteriemontage für Elektrofahrzeuge sowie die Antriebsstrang-Fertigung, Motoren-Montagen oder die Sitzfertigung. Das System kann für die verschiedensten Prozesse in den unterschiedlichsten Stationen eingesetzt werden, beispielsweise an unbewegten Stationen, an Nacharbeitsstationen und sogar an sich kontinuierlich bewegenden Fertigungslinien. Diese Technik zur Fehlervermeidung kann mit handgehaltenen oder fest eingebauten Werkzeugen eingesetzt werden und ist mit den meisten Atlas-Copco-Steuerungen kompatibel. Darüber hinaus passt es sich problemlos an fast alle Konfigurationen an, so zum Beispiel an verschiedene Steckschlüssel, und es wird außerdem kein Zubehör wie ein Montagearm benötigt, um die Fehlervermeidung bis auf Schraubfallebene sicherzustellen.
Funktionsweise der Bedienerführung
Hier sehen wir ein Beispiel dafür, wie ILS 2.0 zusammen mit einer einfachen Werkerführung funktioniert. Wenn sich das Werkzeug nicht in der richtigen Position befindet, bleibt es gesperrt. Die genaue Position des Werkzeugs wird als Fadenkreuz auf dem Bildschirm angezeigt. Der Bediener sieht die blau markierte Schraubstelle, an der er den nächsten Anziehvorgang vornehmen muss. ILS 2.0 kann Schraubpositionen bis zu 10 mm voneinander unterscheiden und auslesen.
Wenn der Bediener das Werkzeug in der Anzugssequenz an die richtige Position bewegt, wird das Fadenkreuz blau und das Werkzeug wird aktiviert. Der Werker kann den Schraubvorgang ausführen und weiß, dass er an der richtigen Position und mit den richtigen Parametern erfolgt.
