삼양사 아산공장, 무급유식 컴프레셔로 엄선된 식품을 생산합니다!

아트라스콥코의 압축공기 시스템은 식음료부터 해양 산업까지 다양한 분야에서 사용되고 있습니다. 오늘은 그 중에서도 아트라스콥코의 무급유식 컴프레셔를 사용하고 있는 식품업계의 선도 기업, 삼양사를 찾아가봤습니다.

삼양사는 1924년에 삼수사 (장성농장)으로 시작된 기업으로, 지금은 식품 산업뿐 아니라 화학, 의약까지 다양한 사업을 하고 있는 대한민국을 대표하는 소재 기업 중 하나입니다. 삼양사 아산공장은 식품 소재을 전문으로 생산하는 공장인만큼,  Class 0 의 깨끗한 압축공기를 생산하는 아트라스콥코의 무급유식 컴프레셔를 사용하고 있는데요. 

삼양사 아산공장에서 압축공기를 어떻게 활용하고 있는지, 또 아트라스콥코의 솔루션으로 압축공기의 퀄리티 요구사항을 어떻게 충족하고 에너지를 절감하였는지 아산공장의 우남규 부장님과 채정기 부장님과의 인터뷰를 통해 알아보았습니다.

채정기 부장: 안녕하세요. 삼양사 아산공장 설비 파트 전기담당 채정기 부장입니다.

우남규 부장: 안녕하세요. 삼양사 아산공장 설비 파트를 담당하고 있는 우남규 부장입니다. 현재 삼양사 아산공장의 전체 설비 파트 관리를 담당하고 있습니다. 다양한 사업 포트폴리오를 구성하여 비즈니스를 하고 있는 삼양사는 스페셜티 소재와 솔루션을 공급하는 기업으로, 화학 산업과 식품산업이 주사업인데요. 아산 공장은 원맥(밀)을 가공하는 제분 사업에 초점을 두고, 여기서 생산된 밀가루로 홈메이드 쿠키 믹스, 호떡믹스 등 다양한 프리믹스 제품을 생산하고 있습니다.

우남규 부장: 컴프레셔는 ZR 무급유식 인버터(VSD) 160 제품을 2대를 사용하고 있습니다. 흡착식 제로퍼지 드라이어 한 대까지 포함해서 아트라스콥코 설비는 지금 3대가 설치되어 운영되고 있습니다. 컴프레셔와 드라이어는 건물 안쪽 컴프레셔 룸에 두고 사용했는데, 지금은 별개로 외부로 룸을 만들어서 관리를 하고 있습니다.

우남규 부장: 압축공기를 특정 공정에 사용한다기 보다는 첫 공정인 원맥 입고부터 제품 포장 및 저장공정까지 전체적으로 사용하고 있습니다. 이를 세분화 해보면 입,출고 통제 제어 공정, 중량관리 제어 공정, 제품 충진 공정 또는 제품 이송 및 부산물 컨베이어 이송 공정 등에 공압 설비 동력원으로도 다양하게 사용됩니다.

채정기 부장: 제품 생산 공정에 사용되는 큰 운동에너지의 경우, 전동기 설비를 사용하지만, 압축공기를 사용하여 상호 공정간 연결하는 설비에 주로 사용하고 있습니다. 예를 들면, 공정에서 많이 사용하는 엑츄에이터(실린더)를 작동과 완제품 생산공정인 포장할 때 포장지 제단 작업 및 남는 부분, 즉 커팅 부분을 날릴 때도 압축 공기를 사용하고, 또 생산 공정 중에 미세 분진의 Cleaning 등 압축공기를 사용해서 설비에 내부 양압 작용으로 청결 관리를 하는 용도로도 쓰고 있습니다. 이처럼 컴프레셔는 다양한 공정에서 쓰이고 있어, 매우 중요한 설비입니다.

우남규 부장: 네, 식품산업은 사람이 직접 섭취하는 제품을 생산하고 가공하는 산업이다 보니 제품 생산시에 사용되는 압축 공기의 퀄리티를 중요하게 여깁니다. 제품을 생산하면서 압축공기가 직간접적으로 접촉이 되기 때문에 압축공기에 오일이 함유되어 있는지 확인하고 프리 필터를 포함하여 중간에 필터를 단계마다 설치하여 깨끗한 공기를 공급하는 것이 제일 중요하죠.

채정기 부장: 특히, 압축공기에서 물이 생기거나 생산 과정에서 물이 들어가면 세균이 번식하기 때문에 드라이어 선정 역시 중요합니다. 지금 삼양사 아산 공장에서는 흡착식 제로퍼지 드라이어 제품을 사용하고 있는데, 아트라스콥코 제품의 경우, 노점을 잘 잡고 수분을 제거하는데 탁월하기 때문에 그런 부분에서 걱정이 없습니다. 정기적으로 압축공기의 품질을 측정하여 수분이나 세균이 있는지 체크를 하는데 지금까지 문제없이 잘 사용하고 있습니다.

채정기 부장: 아산공장은 초기 왕복동 및 스크류 컴프레셔를 26년 정도 사용하면서 유지관리 비용과 스페어 확보용 수선비가 매년 증가하고 있었으며, 공정 증설로 인한 사용량 증가로 두 대를 동시에 가동하다 보니 전력비가 눈에 띄게 증가하였으며, 그 외에도 설비가 공장 내부에 있다 보니 장비를 가동할 때 발생하는 열로 인하여 공정 트러블이 자주 발생하여 아트라스콥코 제품으로 설비를 새로 교체하였습니다.

신규설비는 공정에 큰 지장 없이 운전하고 있습니다. 지금까지 약 8,000시간에서 10,000시간 가량 사용했는데 안정적으로 작동하고, 아직까지도 문제없이 잘 사용하고 있습니다. 특히 인버터형으로 적정 사용에 따라 운전으로 에너지 절감도 잘 돼서 그런 부분에서 특히 만족하고 있습니다.

오남규 부장: 컴프레셔를 사용하면 소모품을 교체하고 파트별로 오버홀을 할 수밖에 없는데, 오버홀 후에 제 성능을 내느냐에 차이가 있는 것 같아요. 마침 아트라스콥코는 오버홀 이후에도 성능을 보장해 주니 그런 부분은 확실히 신뢰할 수 있습니다.

채정기 부장: 컴프레셔의 노후와 타사 제품의 문제점들로 컴프레셔 변경을 고민하고 있었습니다. 그러던 중, 아트라스콥코의 에너지 진단으로 컴프레셔 사용량과 소비 전략을 측정하였고, 압축공기 사용량이 가변적이라 인버터(VSD) 제품을 추천받았습니다. 그리고 식품 산업에 적합한 압축 공기 품질이 보장되는 무급유식 인버터(VSD) 컴프레셔와 흡착식 드라이어를 함께 도입하였습니다.

오남규 부장: 공정에서 필요한 기본 요건도 충족하고, 기존 드라이어 사용 시 약 10%가량 버려지는 에너지를 온전히 활용한만큼 에너지 절감이 가능했습니다. 이전에 사용하던 제품 대비 약 30%의 에너지 비용 절감이 된 것 같네요. 금액적으로는 그때 기준으로 연간 4천만 원 이상의 절감효과가 있었습니다.

채정기 부장: 공장에서 사용하고 있는 에너지의 98%가 전기인데, 아트라스콥코의 인버터(VSD) 제품으로 전기 사용량을 대폭 절감할 수 있었습니다. 아트라스콥코의 에너지 진단과 제안서로 절감 가능한 금액과 에너지를 확인하고, 도입 후 사용하다 보니 실제로 절감되는 효과가 컸습니다.

오남규 부장: 인버터(VSD) 제품과 제로 퍼지 드라이어를 같이 사용하니, 에너지 절감의 효과를 더 크게 볼 수 있었습니다.  압축공기 시스템을 어떻게 구성하느냐에 따라 비용과 에너지를 대폭 절감할 수 있다는 것을 알게 되었습니다. 높은 압축공기 퀄리티도 만족스러웠는데요. 아트라스콥코의 무급유식 컴프레셔와 드라이어를 사용하고 나니, 청결도가 중요한 식품산업에서는 무급유식 컴프레셔가 선택이 아닌 필수라는 점을 알게 되었습니다. 공정이 까다롭고 청결도와 정밀함이 필수인 반도체나 제약 산업에도 큰 도움이 될 것이라 생각합니다.