CASE DE SUCESSO: Compressor centrífugo em operação de alta escala economiza mais de R$600 mil por ano
Tecnologia garante maior eficiência energética e operacional em aplicações com alta demanda de ar comprimido
Um grande fabricante de produtos de limpeza e de higiene pessoal procurou a Atlas Copco para avaliar a eficiência do seu sistema de ar comprimido. A operação havia crescido muito nos últimos anos e a mudança de perfil também exigia uma adequação da tecnologia utilizada. No caso, o compressor centrífugo era mais indicado para essa nova realidade.
Com o projeto proposto pela Atlas Copco, a empresa passou a consumir menos 28% de energia, reduziu as emissões de CO2 e teve uma economia anual de mais de R$600 mil. Como isso foi possível? Dá uma olhada nos detalhes, a seguir!
O CENÁRIO ANTERIOR: compressores de parafuso lubrificados
O sistema de ar comprimido desta empresa era constituído por 6 compressores lubrificados do tipo parafuso, modelo GA160FF, sendo 5 de velocidade fixa e 1 de velocidade variável (VSD), além dos acessórios de tratamento do ar.
Esse conjunto atendia uma faixa de vazão altamente variável, entre zero e 3.200 litros por segundo. Ao avaliar o perfil de consumo, identificamos que 56% dessa demanda era representada por grandes vazões, entre 1.600 e 2.400 litros por segundo – cenário em que um compressor centrífugo é mais indicado.
Além disso, os compressores lubrificados não proporcionavam a qualidade do ar necessária para aplicações críticas, já que nesse setor é mais indicado utilizar compressores isentos de óleo. Só assim é possível eliminar completamente os riscos de contaminação dos produtos com óleo.
O CENÁRIO DEPOIS: com compressor centrífugo da linha ZH
Para atingir vales e picos de vazão da planta com os devidos requisitos de qualidade do ar, propusemos a instalação de um compressor centrífugo isento de óleo ZH 630-115 integrado a um compressor de parafuso modelo ZR 315 VSD, totalizando um suprimento de ar de 10.256m³/h.
Em um caso de necessidade extrema de ar, o gerenciador pode colocar em rede mais um GA 160. Os demais compressores foram mantidos como backup.
A configuração com um compressor centrífugo garante maior eficiência, já que a compressão realizada em estágios proporciona, em média, de 4 a 9% mais fluxo de ar por unidade de potência.
Ao mesmo tempo, o inversor de frequência VSD do compressor de parafuso evita o desperdício de energia em operações com grande variação de pressão. Ele é capaz de ajustar automaticamente a velocidade ou a frequência da saída de energia de acordo com a demanda de ar, utilizando apenas a energia necessária sempre.
O sistema também foi atualizado com a nova linha de secadores de ar por refrigeração FD+, projetado para alcançar o ponto de orvalho pressurizado sob as variações de condições operacionais submetidas – o que permite economias de energia de até 35%.
OS RESULTADOS
1. Mais eficiência energética e redução das emissões de CO2
Os ganhos de capacidade e eficiência energética do novo projeto foram impressionantes!
INSTALAÇÃO ANTERIOR |
INSTALAÇÃO ATUAL |
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Capacidade instalada |
9.600m³/h |
10.256 m³/h |
Potência total consumida |
5.394.653 kWh |
3.976.933 kWh |
Consumo de energia elétrica anual |
R$ 2.157.653,00 |
R$ 1.431.696,06 (27% A MENOS) |
TOTAL DE ECONOMIA DE ENERGIA: R$ 544.794,22
TOTAL DE CARBONO QUE DEIXA DE SER EMITIDO NA ATMOSFERA: 1.423.563 toneladas.
É como se estivéssemos fazendo o trabalho de 9.964.941 árvores.
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2. Menor custo de manutenção
Menos compressores representam menor demanda de manutenção, mas há outros fatores que contribuíram para a redução desse custo:
A tecnologia isenta de óleo dispensa uso de filtros, eliminando despesas relacionadas à consumíveis, mão de obra, parada de produção, etc.
A inspeção e manutenção é mais rápida e fácil, pois a caixa de engrenagens do compressor centrífugo é facilmente acessível
Gastos com manutenção anual |
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ANTES |
DEPOIS |
R$ 254.832,00 |
R$ 183.252,45 (menos 28,1%) |
ECONOMIA ANUAL COM MANUTENÇÃO: R$ 71.579,55
3. Outros ganhos
Solução integrada plug-and-play: reduz os custos de instalação
Silenciadores e isolamento acústico: para reduzir o nível de ruído
Menor área ocupada do mercado na sua categoria: economiza um espaço valioso e caro em uma fábrica.
Monitoramento e controle Elektronikon avançado: para ajudar a aumentar a eficiência e a confiabilidade. Facilmente expansível com sensores extras, contatos digitais, fieldbus, Internet e funções de comunicação de SMS.
Ar totalmente isento de óleo: de acordo com o padrão Classe Zero.
Produção ecológica: menor consumo de energia implica menor emissão de CO2 e contribui para as metas de redução da pegada de carbono da empresa.
ECONOMIA TOTAL ESTIMADA: R$ 616.373,77