Linha de montagem adota nova Tensor ITB e economiza quase 130 mil reais
Confira a história de sucesso dessa indústria automotiva e conheça as vantagens da nova plataforma Tensor IxB
Em sintonia com a sua filosofia da melhoria contínua, uma grande fábrica do setor automotivo aceitou o desafio de adotar a nova parafusadeira à bateria Tensor ITB em sua linha de montagem.
A empresa já era cliente Atlas Copco e utilizava a geração de ferramentas anterior (Tensor STB), mas vislumbrou a possibilidade de tornar a operação ainda mais econômica, produtiva e alinhada às tendências da Indústria 4.0
Na ocasião, as parafusadeiras STB foram substituídas por duas ITB-A61-30-10-HMI com faixa de torque de 7 a 35 Nm. O modelo faz parte da nova família Tensor IxB, com range de torque de 5 a 200 Nm e atualmente é a tecnologia mais avançada para esse tipo de aplicação.
Veja os diferenciais da ITB que permitiram superar as limitações do processo e ainda proporcionaram uma economia anual de quase 130 mil reais.
O CENÁRIO ANTES DA TENSOR ITB
1. Tempo de tacto muito curto e limitações de acesso na área do aperto
Ferramentas cabeadas são usadas em estações específicas devido à limitação do movimento do cabo: em áreas de difícil acesso, o melhor é utilizar ferramentas à bateria. Mas, de maneira geral, as ferramentas à bateria têm velocidade limitada em comparação às ferramentas de cabo.
No caso dessa linha de montagem, a velocidade reduzida comprometia a produtividade, gerando um tempo de tacto curto e deixando a produção sempre no limite da demanda. Era necessário, portanto, criar estratégias para obter o melhor desempenho na etapa de aperto.
2. Grande área da estação de montagem ocupada com controladores físicos
O cliente já havia implementado em algumas estações da fábrica o ecossistema de Montagem Conectada Inteligente da Atlas Copco, que é baseado nos princípios da Indústria 4.0: conectividade, comunicação wireless amigável ao usuário e coleta de dados para máxima rastreabilidade.
Na aplicação, cada ferramenta à bateria STB estava conectada via bluetooth a um controlador Power Focus 4000, fisicamente instalado na estação. Este, por sua vez, estava conectado via cabo ao software de rastreabilidade ToolsNet8, responsável pela coleta, pelo armazenamento e pela análise de dados para fins de melhorias de processo e auditorias.
3. Feedback limitado e erros de montagem
Cada estação de montagem utilizava um stacklight central para sinalizar o feedback dos processos de aperto OK e NOK. Mas em áreas de difícil acesso o operador nem sempre tinha a visibilidade total desse stacklight – e o feedback ainda poderia ser comprometido por eventuais falhas de conexão bluetooth da ferramenta com o controlador. Logo, o processo ficava suscetível a paradas.
O CENÁRIO DEPOIS DA TENSOR ITB
1. Alta produtividade
A Tensor ITB é 30% mais rápida que a Tensor STB, com precisão de 5%. A diferença proporcionou um ganho anual de R$ 26.500,00 e ergonomia aprimorada para o operador.
2. Controlador integrado
Com esse recurso, a Tensor ITB pode ser integrada diretamente ao ecossistema da Atlas Copco sem nenhuma caixa de controlador intermediária. Isso diminui a área ocupada pelo hardware na linha e permite uma transformação em direção à Fábrica Inteligente e à Indústria 4.0.
Ao dispensar a estrutura do controlador físico, considerando os equipamentos e a área ocupada, além do consumo de energia, a economia anual foi de quase R$ 18.500,00
Além disso, o controlador integrado pode ser facilmente conectado ao ecossistema anterior, utilizando os mesmos tipos de estação virtual do Power Focus 6000 e análise de dados completa pelo ToolsNet8.
3. Feedback no visor da ferramenta
Com o visor de apertos OK e NOK na própria ferramenta, os operadores recebem feedback imediato sobre o aperto.
Além disso, com o controlador integrado não há risco de falhas de conexão. Os erros são claramente exibidos para indicar detalhes sobre o que pode estar causando o problema.
OUTRAS VANTAGENS: Custos reduzidos com instalação e manutenção
As ferramentas Tensor IxB podem ser integradas diretamente ao sistema de produção, evitando hardwares desnecessários. Ao reduzir a necessidade de adicionar cabos, endereços IP e montar caixas de controladores físicos, o tempo e os custos de instalação e manutenção são reduzidos. A economia anual estimada neste caso foi de mais de 80 mil reais.
O benefício estende-se a posteriores demandas de rebalanceamento, pois facilita a configuração, instalação e migração da ferramenta de uma estação para outra. Assim, a linha se torna mais flexível e viabiliza a introdução de novos produtos com facilidade.