Da Kunden, Partner und Regierungen zunehmend von Industrieunternehmen verlangen, ihre Umweltbelastung zu minimieren, wird Nachhaltigkeit zur Überlebensfrage. Doch das Bekenntnis zu wissenschaftlich fundierten Zielen zur Reduzierung von CO₂-Emissionen oder zur Klimaneutralität muss durch glaubwürdige Maßnahmen untermauert werden. Das Konzept des Eco-Designs bietet Industrieunternehmen eine starke Chance, ihren Worten auch Taten folgen zu lassen.
Laut dem Weltwirtschaftsforum verbraucht der Industriesektor, zu dem auch die Fertigungsindustrie gehört, rund 50 % der weltweiten Energieressourcen und ist für etwa ein Fünftel der globalen Treibhausgasemissionen verantwortlich. Speziell bei Produkten und Werkzeugen von Atlas Copco entstehen mehr als 90 % dieser Emissionen nach der Herstellung, nämlich während der Nutzungsphase. Wenn man davon ausgeht, dass diese Zahl für den gesamten Markt der industriellen Fertigung gilt, kann das Konzept des Eco-Designs einen entscheidenden Beitrag zur Nachhaltigkeit leisten.
Nachhaltigkeit beginnt bei der Entwicklung
Das 1996 erstmals eingeführte ökologische Design, auch als Eco-Design bezeichnet, ist ein Ansatz für die Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen, bei dem die Umweltauswirkungen eines Produkts über seinen gesamten Lebenszyklus berücksichtigt werden. Mit anderen Worten: Eco-Design ist der Prozess der Einbeziehung von Umweltaspekten in Design und Entwicklung mit dem Ziel, die Umweltauswirkungen von Produkten während ihres gesamten Lebenszyklus zu verringern. Von der Herstellung über die Nutzung bis hin zum Recycling oder zur Entsorgung.
Eco-Design ist das Rückgrat der Kreislaufwirtschaft und bietet nicht nur Vorteile für die Umwelt, sondern auch ein erhebliches Potenzial für Einsparungen und betriebliche Effizienz für die Hersteller.
“Beim Ecodesign geht es darum, neue oder verbesserte Produkte zu entwickeln und effizient herzustellen, die den Kunden greifbare Vorteile in Bezug auf Nachhaltigkeit, Produktivität, Energieeffizienz und Kostensenkung über den gesamten Produktlebenszyklus bieten.”
Zeba Usmani Ecodesign-Ingenieur in der Atlas Copco MVI-Division
Im Mittelpunkt des Eco-Designs stehen eine Reihe grundlegender Umweltaspekte, die sich über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts erstrecken. Von der Herstellung über die Nutzung bis hin zum Recycling oder zur Entsorgung:
Fertigungsindustrie
- Langlebige Materialien mit weniger Umweltauswirkungen verwenden
- Weniger Materialien im Herstellungsprozess verwenden
- Recycelte und leicht recycelbare Materialien verwenden
- Weniger Ressourcen (zum Beispiel Energie) im Fertigungsprozess verwenden
- Weniger Umweltverschmutzung und Abfall verursachen
Verwendungsart
- Umweltauswirkungen des Warenvertriebs reduzieren
- Sicherstellen, dass Produkte bei der Verwendung durch Endkunden weniger Ressourcen verbrauchen
- Sicherstellen, dass Produkte bei der Verwendung durch Endkunden weniger Umweltverschmutzung und Abfall verursachen
- Die Funktion von Produkten optimieren und einen effizienten und relevanten Service gewährleisten
Recycling oder Entsorgung
- Wiederverwendung und Recycling ermöglichen und vereinfachen
- Umweltauswirkungen der Entsorgung reduzieren
Akku-Winkelschrauber Tensor ITB-A
Ein Beispiel für ein ökologisch konzipiertes Fertigungswerkzeug, das heute auf dem Markt erhältlich ist, ist der Akku-Winkelschrauber Tensor ITB-A von Atlas Copco.
„Atlas Copco hat sich zum Ziel gesetzt, den Fußabdruck, beispielsweise eines Fahrzeuges in der Fertigung, zu verringern. Dabei spielen die Auswahl der Materialien, die Recyclingfähigkeit, die Lebensdauer und die Energieeffizienz unserer Montagelösungen und Werkzeuge eine entscheidende Rolle. Darauf konzentrieren wir uns schon seit langem“, so Zeba Usmani.
Tensor ITB-A ist eine Serie von handgeführten, kabellosen Akkuwerkzeugen, die dank ihrer Energieeffizienz und ihrer einfachen Demontage und Wiederverwertung einen um 62 % geringeren CO2-Fußabdruck im Vergleich zur vorherigen Modellgeneration aufweisen. Das intelligente Werkzeug verfügt über eine integrierte Steuerungsplattform, die das Werkzeug verwaltet und in Echtzeit in ein Produktionssystem integriert. Dadurch werden der Bedarf an Hardware und Ausrüstung in den Fabriken sowie der Stromverbrauch reduziert.
„Das Design mit einem integrierten Controller eliminiert die Umwelt- und Klimabelastung in der Lieferkette, die durch die Herstellung und den Transport von physischen Controllern entsteht. Da der Tensor ITB-A im Gebrauch weniger Strom verbraucht, werden sowohl der CO2-Fußabdruck als auch die Kosten für den Kunden reduziert. Das Gerät wird außerdem zu 34% aus recyceltem Material hergestellt“, so Zeba Usmani.
