Der Klimawandel ist das wichtigste Thema unserer Zeit, und wir befinden uns an einem entscheidenden Punkt, an dem Maßnahmen ergriffen werden müssen. Kunden, Partner und Regierungen verlangen zunehmend von industriellen Herstellern, dass sie ihre Umweltauswirkungen minimieren. Nachhaltigkeit ist nicht mehr nur etwas Wünschenswertes. Lassen Sie uns also einige unserer Erkenntnisse mit Ihnen teilen, die Ihnen helfen werden, einen nachhaltigen Unterschied zu bewirken.
Laut dem Weltwirtschaftsforum verursacht der Industriesektor, zu dem auch die Fertigungsindustrie gehört, ein Fünftel der globalen Treibhausgasemissionen. Hinzu kommt, dass der Sektor etwa die Hälfte der weltweiten Energieressourcen verbraucht. Es besteht daher die unmittelbare Notwendigkeit, dass Fertigungsunternehmen begrenzte Ressourcen effizienter und nachhaltiger nutzen, um ihre CO2-Emissionen zu minimieren.
Genau das möchten sie auch erreichen. In einer Umfrage der BCG gaben 80 % der industriellen Hersteller an, im Unternehmen Pläne für einen CO2-neutralen Betrieb erarbeitet zu haben. Hier finden Sie drei Tipps, wie Sie auf den Zug aufspringen und Ihre Fertigungsprozesse nachhaltiger gestalten können.
Nr. 1 – Schaffen Sie eine gute Basis
Produktionsfehler durch Bediener führen zu Nacharbeiten und Rückrufaktionen, die nicht nur teuer sind, sondern auch Material und Energie verschwenden. Bedienerfreundliche Werkzeuglokalisierungssysteme stellen sicher, dass Montagewerkzeuge nur dann funktionieren, wenn sie im richtigen Bereich der Anlage, für die richtigen Aufgaben und für die richtigen Teile und Produkte verwendet werden. Intuitive Benutzeroberflächen wie computergestützte Bildverarbeitungssysteme interagieren während der Arbeit mit dem Bediener und bieten eine kontinuierliche Anleitung. Dies verringert die Verantwortung des Bedieners und hilft, Aufgaben in der richtigen Reihenfolge auszuführen.
Doch viele Fehler sind für Menschen oft zu schwer zu erkennen. Fehlervermeidungssoftwares und Managementsystemüberwachungslösungen helfen, solche Fehler zu verhindern, zu identifizieren und zu korrigieren, reduzieren aber auch die Kosten für teure, mehrfache und kontinuierliche Qualitätsprüfungen. Neben der Verminderung des Risikos menschlicher Fehler in der Produktion verringern Lokalisierungssysteme und Fehlervermeidungslösungen auch den Schulungsaufwand für neu angelernte Bediener.
Im oben genannten Bereich der Qualitätsprüfungen stellt die QA-Plattform 4.0 von Atlas Copco eine flexible modulare Lösung zur Qualitätssicherung dar. Durch die Werkzeug-, Verschraubungs-, Sicht- und Maßprüfungen, die alle von dieser Plattform durchgeführt werden, verringert sich der Bedarf an mehreren Qualitätsgeräten. Die QA-Plattform 4.0 ist konform mit Qualitätsstandards und optimiert die Betriebskosten durch die Reduzierung von Defekten, Nacharbeiten und Produktrückrufen.
Nr. 2 – Optimieren Sie die Bedienerstation
Die Steuerung der einzelnen Bedienerstationen durch Automatisierung verbessert die Betriebsqualität, Produktivität, Skalierbarkeit und Flexibilität. Diese Vorteile verkürzen die Zeit für die Anpassung an Änderungen in der Produktmischung, Effizienz und Leistung bei gleichzeitiger Senkung der Betriebskosten und Verbesserung des ROI.
Durch eine bessere Steuerung des Montageprozesses bis auf Stationsebene hinunter reduziert die Automatisierung die Anzahl an Nacharbeiten und Rückrufaktionen. Materialien und Energie werden effizienter genutzt und unnötige Abfälle werden minimiert. Darüber hinaus ermöglicht eine verbesserte Rückverfolgbarkeit eine vorausschauendere Wartung, was die Ressourcenverschwendung weiter reduziert.
Die Automatisierung von aufwendigen, gefährlichen, schweren und anderweitig risikoreichen Stationsvorgängen in Fertigungsprozessen verbessert auch die Ergonomie am Arbeitsplatz und schafft so eine bessere und sicherere Arbeitsumgebung für Bediener.
Nr. 3 – Werden Sie elektrisch!
Bei den Herausforderungen, die Befestigungen und Verschraubungen mit sich bringen, können sich die Hersteller die Kraft des Stroms zunutze machen. Durch den Wechsel von druckluftbetriebenen zu elektrisch betriebenen Schraubwerkzeugen mit integriertem Steuergerät ist es einfacher, Drehmoment, Winkel und Gradient zu steuern und zu überwachen. Darüber hinaus verfügen viele Elektrowerkzeuge über die Fähigkeit, Daten zu erfassen, zu übertragen und zu speichern, um die Qualitätskontrolle und Rückverfolgbarkeit während des Schraubprozesses zu erleichtern: Vorteile, die die Kosten für Nacharbeiten und Rückrufaktionen senken.
Handgeführte und kabellose elektrische Schraubwerkzeuge, die leicht, klein und für die Handhabung in beengten Bereichen konzipiert sind, vermeiden die schnelle Ermüdung des Bedieners. Die bedienerfreundlichen Eigenschaften verbessern die Ergonomie und ermöglichen Bedienern so eine angenehmere und sicherere Arbeitsumgebung.
Ihr nachhaltiger Partner in der industriellen Fertigung
In der Atlas Copco Group haben wir uns der Erfüllung wissenschaftlich fundierter Ziele zur Reduzierung der Emissionen gemäß dem Pariser Klimaabkommen verpflichtet. Dabei betrachten wir unseren CO2-Verbrauch ganzheitlich – von der Energieeffizienz bis hin zu einer nachhaltigeren Lieferkette. Unser Ziel ist es, die Ressourceneffizienz zu verbessern und nachhaltigere Fertigungsprozesse zu fördern. Kurz gesagt: Wir helfen uns und unseren Kunden, mit weniger mehr zu erreichen.