Welche Rolle spielen Daten in Ihrer Smart-Factory-Vision?

In einer Smart Factory bilden Daten das Rückgrat aller Prozesse. Sie fließen kontinuierlich – von Maschinen, Sensoren und Steuerungen bis hin zu den Mitarbeitenden. Diese Daten werden in Echtzeit erfasst, analysiert und funktionsübergreifend genutzt – von der Produktion und Instandhaltung über die Qualitätskontrolle bis hin zur Lieferkettenplanung. So entstehen Transparenz, Effizienz und die Grundlage für datengestützte Entscheidungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Wenn Werkzeuge und Systeme miteinander verbunden sind, erhalten Hersteller einen vollständigen Überblick darüber, was passiert. Diese Transparenz ermöglicht schnellere Reaktionen, eine bessere Planung und eine bessere Koordination. Daten schaffen eine gemeinsame Sprache zwischen Maschinen und Menschen, die allen hilft, effizienter auf gemeinsame Ziele hinzuarbeiten.

Smart Factories nutzen Daten, um alltägliche Herausforderungen zu lösen und neue Möglichkeiten zu erschließen. Hier sind einige Beispiele dafür, wie Daten helfen:

• Optimierung der Wartung und Vermeidung ungeplanter Ausfallzeiten

Durch die kontinuierliche Überwachung des Gerätezustands und die Analyse von Echtzeitdaten kann die Wartung geplant werden, wodurch unerwartete Ausfälle reduziert und Produktionsunterbrechungen minimiert werden. Vorausschauende Wartung, die auf Maschinendaten und früheren Ausfällen basiert, reduziert nachweislich Ausfallzeiten um 30–50% und Wartungskosten um 18–25%. Darüber hinaus kann die frühzeitige Erkennung potenzieller Ausfälle in einer Montagelinie kostspielige Ausfälle verhindern und Herstellern Millionen von Produktionsausfällen ersparen.

• Maximierung der Gerätelebensdauer und Reduzierung von Abfall und Energieverbrauch

Die frühzeitige Erkennung von Verschleiß und potenziellen Ausfällen reduziert nicht nur die Ausfallzeiten, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Geräte um 20–40 %. Die Überwachung der Geräteleistung und die Analyse der Produktionsprozesse ermöglichen es Herstellern, den Betrieb zu optimieren, Materialverluste zu minimieren und den Energieverbrauch zu senken. 

• Sicherstellung der Produktqualität und automatisierte Fehlererkennung

Mit Produktionsdaten in Echtzeit können Hersteller subtile Schwankungen in Schlüsselparametern wie Drehmoment, Temperatur und Druck erkennen, die zu Defekten führen können. Die frühzeitige Erkennung dieser Anomalien ermöglicht sofortige Anpassungen, die Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Qualität und die Vermeidung weiterer Probleme.

KI-gestützte visuelle und sensorgestützte Inspektionen können Defekte und Qualitätsanomalien in Echtzeit erkennen, indem sie Details analysieren, die für das menschliche Auge oft nicht erkennbar sind. Studien zeigen, dass KI-basierte visuelle Inspektionen die Fehlererkennungsraten im Vergleich zu herkömmlichen menschlichen Inspektionen, die in der Regel von der Wahrnehmung und Erfahrung des Bedieners abhängen, um bis zu 90% erhöhen können. 

Visuelle Inspektionssysteme helfen auch bei der weiteren Validierung der korrekten Verschraubung, was zu Problemen mit der Produktqualität bei anderen Parametern und zu falschen NIOs führen kann, was zu unnötiger Nacharbeit und Ressourcenverschwendung führt. Diese zweite Überprüfung des Verschraubungsergebnisses spielt eine wichtige Rolle bei der kontinuierlichen Verbesserung der Montagelinie.

• Verbessern Sie die Sicherheit in der Fabrik

Daten spielen eine Schlüsselrolle bei der Vermeidung von Gefahren am Arbeitsplatz in der industriellen Fertigung. Echtzeitüberwachung und prädiktive Analysen ermöglichen es Herstellern, Risiken zu identifizieren und Sicherheitsmaßnahmen proaktiv umzusetzen. Beispielsweise überwacht ALTURE®, die datengesteuerte Servicelösung von Atlas Copco, Steuerungsereignisse, um Anomalien wie Überhitzung oder ungewöhnlichen Verschleiß zu erkennen und Werkzeuge mit kritischen Ereignissen zu kennzeichnen. Dieser proaktive Ansatz trägt dazu bei, Geräteausfälle zu vermeiden, die zu Verletzungen des Bedieners oder gefährlichen Unfällen führen können. Darüber hinaus bietet ALTURE® Echtzeit-Einblicke in den Werkzeugstatus, sodass Anlagenmanager Sicherheitsprobleme schnell beheben und eine sicherere Arbeitsumgebung aufrechterhalten können.

• Treffen Sie schneller bessere Entscheidungen

Bei einer Smart Factory geht es nicht nur um Maschinen, sondern um ein Ökosystem, in dem Arbeiter, KI und Maschinen zusammenarbeiten. Dashboards, Warnmeldungen und mobile Tools bieten Bedienern und Anlagenmanagern Echtzeit-Einblicke, damit sie schnell reagieren können, wenn etwas vom Plan abweicht. Automatisierte Planung, KI-gesteuerte Prozessoptimierung und Echtzeitanalysen sorgen dafür, dass der Betrieb reibungslos und effizient abläuft. Eine Studie hat gezeigt, dass ein solcher Ansatz zu einer Produktivitätssteigerung von bis zu 30% in einer gut vernetzten Produktionsanlage führt.

Rohdaten allein sind nicht sehr nützlich. Um echten Wert zu erschließen, müssen Hersteller Daten in Erkenntnisse verwandeln. Hier kommen Analysen, maschinelles Lernen und KI-Tools ins Spiel. Durch die Analyse von Mustern und Trends können diese Technologien helfen, Ineffizienzen zu identifizieren, potenzielle Probleme vorherzusagen und sogar Korrekturmaßnahmen zu empfehlen. Noch wichtiger ist, dass die Kombination verschiedener Datentypen und die Analyse ihrer Korrelationen dazu beiträgt, die Grundursache für Fälle zu identifizieren, in denen eine erfolgreiche Verschraubung fälschlicherweise als nicht in Ordnung eingestuft wird. Diese Erkenntnisse ermöglichen eine kontinuierliche Verbesserung und tragen zu einer höheren Effizienz in der Produktion bei.

Im Laufe der Zeit können Systeme selbstständig lernen und sich verbessern, indem sie Muster erkennen, die zuvor nicht programmiert wurden, und sich automatisch anpassen, um die Leistung mit weniger manueller Eingabe zu verbessern. Letztendlich ersetzen diese Systeme Menschen nicht, sondern unterstützen sie. Bediener und Ingenieure verfügen über bessere Tools, um intelligentere und schnellere Entscheidungen auf der Grundlage realer Produktionsdaten zu treffen.

Bei der Smart Factory geht es nicht nur um Hightech-Geräte, sondern auch darum, Daten zu nutzen, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Von der Reduzierung von Ausfallzeiten bis hin zur Verbesserung der Qualität und Steigerung der Produktivität helfen Daten Herstellern, schneller zu arbeiten, intelligenter zu arbeiten und der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein. In der Vision der Smart Factory sind Daten ein strategisches Gut. Die Zukunft der Fertigung ist nicht nur intelligent, sondern auch datengetrieben.