Airbus produziert zur Zeit eine Reihe von revolutionären Langstreckenflugzeugen, die leichter sind und einen wesentlich geringeren Treibstoffverbrauch haben als die bisherigen Flugzeuge. Damit diese Maschinen tatsächlich abheben können, benötigt Airbus allerdings revolutionäre Werkzeuge.
21. März 2023
Bei traditionellen Flugzeugen aus Aluminium sind druckluftbetriebene Standardwerkzeuge völlig ausreichend. Aber für das neue Großraumflugzeug Airbus A350 XWB – dessen Rumpf und Tragflächen überwiegend aus leichten Carbonfasern gefertigt werden – benötigt Airbus etwas Anspruchsvolleres: Werkzeuge mit mehr Mobilität, größerer Präzision und ganz bestimmten Drehzahlen für jeden Schritt des Bauprozesses. Als Lieferant dieser innovativen Werkzeuge mit drahtloser Kommunikation, entschied sich Airbus für Atlas Copco. Mithilfe seiner Vertriebsteams in ganz Europa entwickelte Atlas Copco eine Produktlinie, die speziell auf die Luft- und Raumfahrtindustrie zugeschnitten ist. Obwohl bei diesen Werkzeugen höhere Vorlaufkosten entstehen als bei Standardwerkzeugen, konnte Atlas Copco Airbus davon überzeugen, dass sich die Investitionen lohnen würden: Die außergewöhnliche Präzision und die weiterentwickelten Feedback-Möglichkeiten reduzieren die Betriebskosten. „Das Wichtigste bei der Auswahl eines Werkzeugpartners ist, Qualitätsprodukte zu bekommen, auf die man sich verlassen kann“, sagt Isabelle Michaud, Category Manager bei Airbus. Zudem benötigen diese Werkzeuge auch weniger Energie und tragen dazu bei, die CO2-Bilanz von Airbus zu reduzieren. „Die neuen Werkzeuge verbessern die Ergonomie, Sicherheit und Qualitätssicherung durch die Möglichkeit, die Drehzahl anzupassen“, sagt Jany Roger, Development Engineer für Airbus. „Für den Bediener sind sie sehr angenehm.“
Das Wichtigste bei der Auswahl eines Werkzeugpartners ist, Qualitätsprodukte zu bekommen, auf die man sich verlassen kann.
Die A350 ist der erste Airbus, der überwiegend (53 %) aus kohlefaserverstärktem Kunststoff gebaut wird, ein Material, das sowohl bemerkenswert leicht, als auch sehr stabil ist. Mit der daraus resultierenden Gewichtsreduktion sowie dem fortschrittlichen Design, verspricht der A350, 25 % weniger Treibstoff zu verbrauchen als Verkehrsflugzeuge ähnlicher Größe. Für die komplexe Montage des A350 sind die Schraubwerkzeuge (zum Festziehen) von Atlas Copco entscheidend. Airbus baute das erste Test-Modell des A350 nicht nur in mehreren verschiedenen Teilen – sondern auch in drei verschiedenen Ländern. Die Tragflächen wurden in Großbritannien gefertigt, der vordere Rumpf in Frankreich und der hintere Rumpf in Deutschland. „Atlas Copco ist ein wertvoller strategischer Lieferant“, sagt Michaud. „Es ist wichtig, dass Atlas Copco die gleiche Lösung weltweit liefert, da Airbus bestrebt ist, ein vereinheitlichtes globales Unternehmen zu sein, und die Standardisierung der Werkzeuge und Prozesse das zentrale Ziel für alle Produktionsstätten ist.“ Anfang 2012 begann Airbus mit der Montage des Großraumflugzeugs auf seiner neuen französischen Endmontagelinie in Toulouse. Dieser erste fertiggestellte Rumpf wird ausschließlich für Tests am Boden verwendet, die alle neuen Flugzeugmodelle durchlaufen müssen. Nach der Fertigstellung dieses A350-Testmodells im Jahr 2012, beginnt die Montage des ersten A350, der tatsächlich zum Abheben bestimmt ist. Verfasser: Nancy Pick
