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Die Smart Factory ins Feld tragen

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Viele Windenergieanlagen-Hersteller haben eine Industrie-4.0-Produktion in ihren Werken umgesetzt, um die Fertigung effizienter, ergonomischer und rückverfolgbar zu machen.

Im starken Kontrast dazu ist draußen im Feld auch heute noch viel manuelles Arbeiten sowie das händische Übertragen von Montagedaten mit allen damit verbundenen Unzulänglichkeiten die gängige Praxis.  

Dass sich hieran möglichst schnell etwas ändert, ist das Ziel von Joshua Fohs. Der Projektmanager für die Windenergie bei der Atlas Copco Tools Central Europe GmbH ist Spezialist für intelligente Montagelösungen und er begleitete in den letzten Monaten mehrere Aufbau- und Wartungsteams. In diesem Interview skizziert Joshua Fohs, wie leicht sich auch bei der Montage und der Wartung von WEAs eine Smart-Factory-Qualität erzielen lässt – und wie Risiken zuverlässig ausgeschaltet werden können.

Windenergie

Smart Factory im Feld

Expert Hub: Herr Fohs, Sie haben die Situation auf den WEA-Baustellen im Feld als sehr herausfordernd kennengelernt und machen sich für eine bessere Montage stark – warum?

Joshua Fohs: Zunächst möchte ich meinen Hut vor den Aufbau- und Instandhaltungsteams ziehen. Was diese Fachleute unter den widrigsten Umständen in knapp bemessenen Zeitfenstern bei Wind und Wetter in luftigen Höhen leisten, verdient größten Respekt!

Eine bessere Montage bedeutet für mich, die schwere Arbeit dieser Mannschaften mit neuen, smarten Lösungen zu erleichtern. Denn dadurch lassen sich viel mehr als nur Zeit und Kosten sparen.

Expert Hub: Wobei das Einsparen von Zeit und Kosten allein schon für viele Beteiligte von großem Interesse sein dürfte, doch welche Vorteile werden darüber hinaus geboten?

Joshua Fohs: Natürlich, der Kostenaspekt ist die eine Seite der Medaille. Die andere ist eine deutliche Steigerung der Montagequalität sowie eine bessere Ergonomie durch leichtere, sichere Werkzeuge. Dass alle relevanten Schritte draußen im Feld automatisch dokumentiert werden können, bringt enormen zusätzlichen Mehrwert. Zum Beispiel, wenn dank der rückführbaren Qualität jeder einzelnen Schraubverbindung die Intervalle zwischen den Wartungen im Betrieb länger ausfallen dürfen. Dann steigen langfristig die Verfügbarkeit und der Ertrag einer Anlage und damit ihre Profitabilität.

Expert Hub: Wie genau wollen Sie es den Anwendern aus dem Windenergie-Bereich ermöglichen, dieses Ziel zu erreichen?

Joshua Fohs: In dem wir uns Anleihen aus den Branchen geholt haben, die mit unseren Industrie-4.0-Lösungen bereits erfolgreich in ihren Smart Factories unterwegs sind. Ein Automobilbauer kann für seine Fahrzeuge zum Beispiel nachweisen, welche Airbag-, oder Lenkradverschraubung mit welchem Drehmoment und Drehwinkel wann angezogen wurde. Exakt dasselbe gilt es nun, in der Energiebranche zu realisieren. Eine lückenlose Dokumentationsfähigkeit war bisher auf die Produktion innerhalb einer Werkshalle oder eines Fertigungskomplexes beschränkt. Doch unsere neuen Montagelösungen sprengen diese Grenze und übertragen die intelligent vernetzte Montage ins freie Feld.

Expert Hub: Sie wollen damit sagen, dass jetzt praktisch überall überwacht und rückführbar gearbeitet werden kann?

Joshua Fohs: Ja, ganz genau. Egal wo, ob onshore oder offshore. Jede Gewindeverbindung kann gleich beim ersten Mal korrekt erstellt UND automatisch dokumentiert werden. Noch dazu deutlich schneller als mit den meisten bisher gebräuchlichen Lösungen. Dieser moderne Ansatz spart Zeit und gibt neue Sicherheit. Wir nennen dieses moderne Konzept darum Smart Connected Bolting.

Smart Connected Bolting

Smart Connected Bolting mit Atlas Copco

Expert Hub: Herr Fohs, wofür steht der Ausdruck Smart Connected Bolting im Einzelnen?

Joshua Fohs: Da fange ich am besten hinten an, beim Bolting. Dieser Ausdruck beschreibt die Montage mit hohen Drehmomenten und Vorspannkräften. Unser Bolting-Programm umfasst Werkezuge für das Schrauben mit Drehmomenten von bis zu 70.000 Nm und wird durch Spannzylinder komplettiert, die Gewindeverbindungen mit bis zu 4000 Kilonewton (kN) Zugkraft beaufschlagen können.

Smart deshalb, weil die Werkzeuge durch ihre Sensoren mit einer eigenen „Intelligenz“ ausgestattet sind und Connected, weil sie vollkommen vernetzt arbeiten und alle relevanten Ergebnisse kommunizieren und dokumentieren können.

Expert Hub: Um bei den englischen Ausdrücken zu bleiben, quicker, safer & smarter. Das klingt beinahe wie Zukunftsmusik…

Joshua Fohs: Hier gebe ich Ihnen recht, bis vor kurzer Zeit hatte unsere Industrie-4.0-Version für die Smart Factory im Feld in der Tat noch etwas Utopisches. Aber die Flexibilität des sicheren, schnelleren und intelligenteren Arbeitens mit unseren ergonomischen und wirtschaftlichen Bolting-Lösungen haben wir inzwischen zur absoluten Betriebsreife weiterentwickelt. Ein gutes Beispiel dafür sind unsere bis zu 4000 Nm starken Akkuschrauber der Baureihe SRB-HA, die sich mit jedem mobilen Gerät verbinden lassen. Das ermöglicht die Erfassung von Drehmoment-, Drehwinkel- und Chargendaten ohne zusätzliche Software. Und als Connected-Modell können diese innovativen Hochmomentschrauber zur Echtzeit-Datenübertragung und -analyse in übergeordnete Systeme integriert werden. Das realisiert die intelligent vernetzte Montage selbst auf entlegenen Baustellen, und per Werkerführung könnten die Anwender Schritt für Schritt durch den Montageprozess geleitet werden.

Expert Hub: Herr Fohs, vielen Dank für dieses Gespräch!

Weitere Informationen erhalten Sie in dem On-Demand-Online-Fachvortrag „Smart Connected Bolting“. Hier können Sie sich weiter informieren und kostenlos anmelden: Zur Anmeldung

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