Pressemitteilung: Lust auf Lasten – Null-Fehler-Strategie für die Elektronikmontage

„EA gilt als der Erfinder netzrückspeisender elektronischer Lasten und zuletzt konnten wir deren Verlustleistung auf nur noch vier Prozent minimieren", erläutert der Produktionsverantwortliche mit bescheidenem Stolz. Das sei Weltspitze, spare Kosten und vermeide außerdem aufwendige Kühlsysteme. Allerdings sehe man den Gerätschaften von außen auch nicht an, dass in ihrem Innern je nach Modell bis zu 75 funktions- und sicherheitskritische Schraubfälle stecken, räumt Markus Stops ein. Sie korrekt und drehmomentgenau anzuziehen, sei ein absolutes Muss. Versage nur eine Schraubverbindung, könnte das eine gesamte Anlage lahmlegen. Zur Sicherstellung der Qualität prüfte EA deshalb bislang alle relevanten Verschraubungen nach, schildert Stops, während er in die Produktion führt: Die Wertschöpfungstiefe hier ist groß und umfasst das Bestücken der Platinen sowie die Komplettfertigung ganzer Vorkomponenten ebenso, wie umfangreiche Leistungstests und die Endmontage. „Wir sind bestrebt, unsere Kompetenzen mit einer möglichst hohen Fertigungstiefe im Unternehmen zu halten und bei allen wichtigen Produktionsschritten auf dem neuesten Stand zu bleiben“, unterstreicht der Produktionsleiter.

„Schon die Inbetriebnahme der ersten Ausrüstung lief denkbar einfach und intuitiv“, lobt Frank Schriefers, stellvertretender EA-Produktionsleiter.

Im Gegensatz zu denen arbeiten die direkt mit einem elektronischen Messwertaufnehmer messenden MicroTorque-Schraubspindeln wesentlich präziser und ganz ohne störanfällige Mechanik.

Sobald das MicroTorque-System mit den kundenindividuellen Montageanforderungen parametriert ist, können die Bediener laut Hersteller praktisch keine Fehler mehr machen. „Das Anziehmoment und der Eindrehwinkel jeder einzelnen Verschraubung wird überwacht. So sind fehlerhaft angezogene Schrauben tatsächlich ausgeschlossen“, urteilt Schriefers. Sollte etwa eine Schraube mit Gewindefresser verbaut werden oder der Bediener den Starterhebel des Werkzeugs zu früh loslassen gibt das MicroTorque-System sofort eine Alarmmeldung und fordert zur Korrektur auf. Zudem verhindere die integrierte Batch-Zählung, dass eine Schraube in einer Montagesequenz vergessen wird, bekräftigen Frank Schriefers und Markus Stops ihre positiven Betriebserfahrungen: „Die Zählfunktion unterstützt den Mitarbeiter und macht den Prozess sicherer. Darüber hinaus erspart uns die intelligente Überwachung nachfolgende Prüfschritte.“

Dank der konsequenten Überwachung von Drehmoment und Drehwinkel können keine fehlerhaft montierten Module die Fertigungsstation unentdeckt verlassen und die EA Elektro-Automatik GmbH & Co. KG gewinnt durch das dokumentierende Atlas-Copco-System zusätzliche Sicherheit. Mit den erfassten Daten könnte der Viersener Elektronikhersteller im Falle einer Beanstandung auf schnellstem Weg nachweisen, dass jede Schraubverbindung in der Produktion genau nach ihren Spezifikationen angezogen wurde. Auch aus diesem Grund haben Stops und Schriefers bereits nach kurzer Zeit fünf weitere der ESD-zertifizierten und Reinraum-zugelassenen Atlas-Copco-Schrauber in ihre Fertigung eingebunden.

„Unsere Erwartungen in puncto Ergonomie, Qualität und Prozesssicherheit wurden voll erfüllt. Wir haben unsere Montage inzwischen vollständig auf die MicroTorque-Ausrüstungen umgestellt“, betont Markus Stops.