Atlas Copco beliefert Magna Steyr mit dokumentationsfähigen Akkuschraubern. Da alle Daten kabellos übertragen werden, hat das Unternehmen die zugehörigen Steuerungen zentral an Inseln zusammengefasst. Nun müssen bei Umtaktungen oder sich ändernden Arbeitsinhalten nur die Werkzeuge an die neuen Arbeitsplätze wandern.
Essen/Graz, September 2016. "Wenn sich bei uns die Stückzahlen ändern, müssen wir auch die Arbeitsinhalte an den einzelnen Stationen regelmäßig anpassen", sagt Christian Zettel, Teamleiter Schraubtechnik bei Magna Steyr in Graz. "Das war besonders mit den kabelgebundenen Elektroschraubern sehr aufwendig, weil wir die Werkzeugkabel weitgehend unter Flur verlegt hatten." Außerdem sei man mit Kabeln speziell in der Fließfertigung sehr eingeschränkt, wenn sich die Fahrzeuge in der Endmontage von Sekunde zu Sekunde ein Stück weiterbewegen. "Da bleibt man einfach zu oft irgendwo hängen. Das ist nicht sonderlich ergonomisch für die Mitarbeiter, und die Kabel selbst werden zum Teil beschädigt."
Magna ist nicht nur ein großer Automobilzulieferer; das Unternehmen fertigt unter anderem ganze Fahrzeuge im Auftrag für BMW und Mercedes. Die Hersteller fordern extrem kurzfristige Reaktionsmöglichkeiten von Magna bezüglich Stückzahlen oder Modellvariationen. "Da ist Flexibilität das A und O", betont Zettel. Einen ersten großen Schritt in Richtung Flexibilität machte Magna, als man begann, zunehmend elektronisch gesteuerte Akkuschrauber des Typs Tensor STB von Atlas Copco Tools ins Werk zu holen. Die eignen sich bestens für die dokumentationspflichtige Montage, verfügen über Messwertgeber für Drehmoment und Drehwinkel für die unterschiedlichsten Schraubstrategien und zählen technisch und ergonomisch zu den besten Akkuwerkzeugen auf dem Markt.
Die Steuerungen der Funk-Akkuschrauber wurden zentral zusammengefasst. Nun muss bei Änderungen an der Linie nur noch das Werkzeug an die neue Station wandern, die Steuerungen bleiben an der Insel. Die Daten werden per Bluetooth übertragen. (Bild: Atlas Copco Tools)
Auf den Bildschirmen sehen die Mitarbeiter, welche Schraubstellen sie als nächste zu bearbeiten haben. War der Montageschritt in Ordnung, wechselt die entsprechende Anzeige auf dem Monitor von Gelb auf Grün. An dieser Linie werden Statoren, Lichtmaschinen, Klimakompressoren und Anbaubügel sowie die Getriebe an die Motoren montiert. Die aufzubringenden Drehmomente liegen zwischen 6 und 70 Newtonmeter. (Bild: Atlas Copco Tools)
Für verschiedene Schrauben gibt es verschiedene Einsteckwerkzeuge. Welchen Bit der Mitarbeiter für die jeweils anstehende Schraubstelle verwenden muss, zeigt ihm eine grüne Leuchtdiode an der Selektorbox an. Arbeitet er gerade damit, zeigt eine rote Diode, wohin er den Bit oder die Nuss anschließend wieder stecken muss. Die Selektorboxen werden von einem Atlas-Copco-Akku, der in einem umgebauten Ladegerät steckt, mit Strom versorgt. Aus den Ladegeräten wurden die Netzteile ausgebaut und dafür Bluetooth-Kommunikationseinheiten integriert. Aufgeladen werden die Akkus am Ende jeder Schicht in "richtigen" Ladegeräten an der Station. (Bild: Atlas Copco Tools)
"Richtiges" Ladegerät für die Akkus, die mit Bluetooth-Kommunikationseinheiten ausgerüstet sind und die Selektorboxen an der Montagelinie mit Spannung versorgen. Hier können auch die Akkus der Werkzeuge aufgeladen werden. (Bild: Atlas Copco Tools)
Mobiler Werkstattwagen: In der Endmontage fahren Tensor-STB-Akkuschrauber, Selektorboxen und Bits - nebst Schrauben und anderen benötigten Materialien - auf einem Werkzeugwagen mit dem Fahrzeug mit. Das spart den Mitarbeitern in der Fließfertigung viele Wege. (Bild: Atlas Copco Tools)
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