12 de julio de 2022
Aquí le damos cinco consejos para reducir el consumo de aire comprimido.
Los compresores de aire consumen electricidad. Aunque parezca una obviedad, que lo es, lo cierto es que la factura energética supone una parte relevante del coste total de la instalación. Incluso en los GA VSD+, compresores de velocidad variable extraordinariamente eficientes, la electricidad representa el 50% del gasto, por encima del mantenimiento y de la inversión inicial en el propio equipo.
Con frecuencia, los problemas de funcionamiento de los compresores de aire acaban teniendo un importante impacto en las cuentas de la empresa. Para evitar despilfarros, tanto de tiempo como de dinero, proponemos estos cinco consejos para reducir el consumo de aire comprimido.
Prestar atención a las fugas es realmente importante porque, para contrarrestar las pérdidas de aire, el compresor trabajará más, lo que implicará un mayor consumo de energía.
Aunque los medios actuales para localizar fugas no permiten cuantificar con exactitud su impacto económico (no es posible realizar la medición del caudal perdido de forma instantánea), podemos estimar algunos números:
Una fuga de un milímetro de diámetro funcionando a una presión de trabajo de 7 bares perderá 1,2 litros cada segundo y 0,4kW; un orificio de 1 cm de diámetro, 124 litros por segundo y 43 kW. Esta cuantificación solo puede realizarse con la fábrica parada, midiendo el consumo energético de los compresores, pero estas estimaciones apuntan a un aumento significativo del consumo de aire comprimido.
Debemos tener en cuenta que una instalación de aire está “viva” y que, por eso, es altamente probable que tarde o temprano se produzca alguna fuga. Es tan importante identificar y reparar las fugas como implementar un protocolo de inspecciones periódicas para supervisar toda la instalación. Solo así se pueden combatir las pérdidas innecesarias.
Implementar un protocolo para la revisión de la instalación es la única manera de minimizar el impacto de las fugas.
Interrumpir el suministro de aire en las aplicaciones no operativas permite reducir el consumo de aire comprimido. Dicho de otra forma, apagar los equipos durante la noche o durante el fin de semana evita desperdiciar aire en las líneas de producción que no están en funcionamiento.
La integración de controladores y sistemas centralizados permite administrar automáticamente la solicitud de aire comprimido y ahorrar una gran cantidad de energía.
Medir con precisión el consumo de aire comprimido en una fábrica, así como la energía consumida, permite evaluar correctamente el coste real de la planta de producción.
Esta es la única forma de establecer una medición que sirva como base para, a lo largo del tiempo, monitorizar el rendimiento de los equipos, implementar mejoras, optimizar los recursos disponibles y reducir el consumo de aire comprimido.
Consumo de aire comprimido
En un compresor de 300 l/s, un aumento de 1 bar de la presión de trabajo supone un aumento del consumo eléctrico de 6 kW. En 4.000 horas de funcionamiento, representa 24.000 kW/h año o, lo que es lo mismo, 3.600€/ año.
A pesar del impacto económico adverso, es habitual aumentar la presión del compresor para compensar las caídas de presión ocasionadas por tuberías subdimensionadas o filtros obstruidos. En una instalación con varios filtros y largos periodos de funcionamiento, la caída de presión puede ser alta y costosa si no se realiza un mantenimiento adecuado.
En las aplicaciones de soplado, el consumo de aire comprimido depende en gran medida de la presión que se emplee. Además, realizar el soplado sin boquillas especiales también agrava el despilfarro de aire, lo que afecta al consumo de energía. Si el proceso está funcionando en soplado a cielo abierto, valora el uso de boquillas neumáticas. Pueden reducir el consumo en al menos 30%.
El punto de mayor demanda de aire comprimido rara vez se corresponde con la suma del consumo de todas las herramientas neumáticas y aplicaciones. Esto es así porque no todas las máquinas funcionan de forma simultánea. Es decir, no todos los procesos se desarrollan al mismo tiempo.
Estudiar y analizar estos valores pico (los puntos de mayor demanda de aire comprimido) y la frecuencia con la que se producen, permite definir si la instalación se ajusta a las necesidades reales o si, por ejemplo, contar con un depósito de aire local secundario mejoraría el rendimiento del sistema.
Estos consejos pueden ayudar a reducir los usos inapropiados del aire comprimido, pero el verdadero costo de operación solo se puede calcular mediante una medición precisa del caudal demandado y el consumo energético utilizado para producirlo.
27 junio, 2023
Le ofrecemos directrices que le permitirán garantizar que el sistema de aire comprimido de sus instalaciones funcione a pleno rendimiento, independientemente de la producción que se acometa en cada momento
