El coste operativo de un compresor de aire

Los tres factores más relevantes que debemos tener en cuenta a la hora de adquirir uno de estos equipos son:

1. El FAD, o aire libre suministrado, que es el caudal de aire comprimido que genera una máquina;
2. la presión, que podemos definir como la cantidad de fuerza que es capaz de producir para realizar un trabajo en un tiempo concreto;
3. y la seguridad, un valor a menudo inadvertido que depende del compromiso del fabricante con la calidad y la fiabilidad de sus productos.

El FAD (Free Air Delivery) mide la capacidad de un compresor de producir un caudal de aire comprimido y puede expresarse con distintas unidades (litros/s, litros/min, m3/h, m3/min…). La mayoría de los fabricantes indican el caudal de una máquina según lo descrito en la norma ISO 1217, Edición 4, Anexo E-2009.

La ISO 1217 establece con rigor las condiciones en las que se debe medir el flujo de aire comprimido y también su punto de medición. Como sabemos, la cantidad de aire producido por un compresor puede verse alterada por distintos factores ambientales, como la temperatura o la humedad relativa del aire atmosférico, lo que imposibilita comparar el caudal de distintas máquinas sin convenir antes cómo se debe medir. Esta ISO establece con claridad las condiciones de referencias en las que se debe realizar una medición para que esta sea representativa:

• Presión absoluta del aire a la entrada de 1 bar (1atm para condiciones normales).
• Humedad relativa del aire del 0%.
• Temperatura de entrada del aire a 20ºC (0ºC para condiciones normales). 

Por otro lado, el SER, o requisito de energía específica, cuya unidad de medida es el julio/litro, indica la energía eléctrica total requerida para producir el aire libre suministrado (FAD). Este valor está relacionado con la presión específica en la salida del compresor y es de gran utilidad para calcular el coste operativo y los costes del ciclo de vida de la máquina. Se halla con la siguiente fórmula:

La potencia absorbida de la unidad es la energía eléctrica consumida por el paquete compresor, que es el motor y los demás componentes internos del equipo, como el ventilador y el secador:

El siguiente ejemplo se corresponde con un caso real. El cliente, que ya contaba con una instalación de aire comprimido y quería adquirir un compresor nuevo, solicitó un estudio energético a Atlas Copco. El estudio concluyó que la mejor opción, teniendo en cuenta todos los factores que intervienen en una auditoría, pasaba por instalar un equipo de velocidad variable (VSD+) de 75Kw, aunque el cliente finalmente se decantó por uno de velocidad fija. Sobre su mesa tenía dos alternativas, ambas de 75kW, de velocidad fija y con un FAD similar.

Del estudio obtenemos los siguientes datos:

• FAD : 240 l/s a 7 bar de presión.
• Equipo de 75 kw
• Horas en carga: 4000
• Horas en descarga: 1000

Ahora, con esta información, podemos calcular el coste operativo derivado de cada uno de estos equipos. 

Así, mientras que el GA75+ de Atlas Copco generaría un coste energético de 29.888€ al año, la opción de la competencia ascendería a los 31.697€/año. En este caso, el cliente eligió la opción más eficiente, el GA75+, con el que podría ahorrar 1.810€ al año.