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GE Aviation réduit les erreurs d'entretien grâce aux technologies prêt-à-porter

Les fabricants de moteurs à réaction estiment leurs pertes à plusieurs millions de dollars par an en raison des écrous qui scellent les conduites de fluide et flexibles, appelés écrous B, ne sont pas bien vissés.

25 septembre 2020

Si les écrous B sont trop lâches ou trop serrés lors des tests, le moteur doit être recalibré avant de pouvoir effectuer un vol commercial. Jusqu'à récemment, il y avait peu de bonnes manières de dire si l'écrou était serré comme il faut. Les ouvriers devaient compter sur leurs compétences et leur jugé pour trouver cet équilibre fragile avec leur clé dynamométrique.

Etude pilote à Cincinnati – Réduire les erreurs d'entretien grâce aux technologies prêt-à-porter

GE Aviation a récemment effectué une étude pilote pour évaluer l'utilisation des technologies prêt-à-porter dans le but de minimiser les erreurs, d'améliorer la qualité des produits et d'augmenter l'efficacité mécanique. Cette étude portait sur plusieurs technologies, notamment les lunettes Google Glass à affichage intégré, un logiciel de réalité augmentée industriel, et une clé dynamométrique intelligente sans fil Atlas Copco Saltus MWR-85TA.

MWR-85TA being utilised by GE Aviation in a wearable technology pilot

Pour l'application du programme pilote, Atlas-Copco a prêté une clé dynamométrique sans fil à l'équipe GE. La clé utilisée pour le programme pilote est une clé dynamométrique Atlas-Copco Saltus MWR-85TA avec une capacité de couple de 15-85 Nm (11-62,7 pi-lb). Atlas-Copco a plusieurs modèles de clés de serrage sans fil qui pourraient être intégrés aux technologies prêt-à-porter basées sur l'application proposée.

Des résultats prometteurs

85 % des 15 mécaniciens à avoir participé ont déclaré que le système permettrait de réduire les erreurs de fabrication, et 60 % ont déclaré qu'ils avaient préféré les technologies prêt-à-porter aux méthodes traditionnelles. Pour un mécanicien senior, il a fallu 35 minutes pour terminer une tâche sans les lunettes et 32 minutes avec les lunettes, ce qui constitue une amélioration de 8 %. Plus tard ce jour-là, lors d'une autre tâche de maintenance, le même mécanicien a eu besoin de 51 minutes en utilisant la procédure standard et de 38 minutes avec les lunettes, soit une amélioration de 25 %. En moyenne, pour tous les mécanismes étudiés, l'amélioration au niveau de l'efficacité était comprise entre 8 % et 11 %, un nombre qui pourrait augmenter une fois que la courbe d'apprentissage pour l'utilisation de ces appareils est franchie.

Sur la base des données, GE estime que la technologie de serrage des boulons pourrait lui faire économiser des millions en l'espace d'une décennie.


Remerciements à Kristin Kloberdanz, Ted Robertson, Jay Bischof, Matt Geyman, Eric Ilse de GE

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