Az Airbus forradalmi, nagy távolságú utakra tervezett repülőgépeket gyárt, melyek könnyebbek és jelentősen jobb üzemanyag-hatékonysággal rendelkeznek, mint bármelyik elődjük. Ahhoz azonban, hogy az Airbus a levegőbe emelhesse ezeket a repülőgépeket, forradalmi eszközökre van szükség.
2023. március 21.
A hagyományos, alumíniumból készült repülőgépek esetében a szokványos, pneumatikus eszközök használata is elegendőnek bizonyul. Azonban az új, széles testű Airbus A350 XWB számára – amelynek teste és szárnyai elsősorban könnyű szénszálas anyagból készülnek – az Airbus-nak valami kifinomult megoldásra volt szüksége: olyan szerszámokra, amelyek nagyobb mobilitást, pontosságot és speciális sebességet biztosítanak a gyártási folyamat minden lépésénél.Ezeknek az innovatív, zsinór- és vezeték nélküli kommunikációra képes szerszámoknak a biztosításához az Airbus az Atlas Copcot választotta. Az Atlas Copco, egész Európában jelen lévő értékesítési csapatainak segítségével megalkotott egy termékcsaládot kimondottan a repülőgépipar számára. Bár ezeknek az eszközöknek az előállítási költsége magasabb a hagyományos eszközökénél, az Atlas Copco meggyőzte az Airbus-t arról, hogy megtérül a befektetés: a kimagasló pontosságnak és a korszerű szerszám-visszajelzésnek köszönhetően valóban csökkenthetők az üzemeltetési költségek.„A szerszámokat biztosító partner kiválasztásakor a megbízható, minőségi eszközök jelentik a legfontosabb szempontot.” – mondja Isabelle Michaud, az Airbus értékesítési vezetője. A szerszámok ezen kívül kevesebb energiát fogyasztanak, melynek köszönhetően csökkenthető az Airbus szénlábnyoma.„Az új eszközökkel javulás érhető el az ergonómia, a biztonsági és a minőségbiztosítás terén, a fordulatszám sebességének szabályozhatósága miatt.” – mondja Jany Roger, az Airbus fejlesztőmérnöke. „Nagyon kényelmes megoldást jelentenek a kezelőnek.”
A szerszámokat biztosító partner kiválasztásakor a megbízható, minőségi eszközök jelentik a legfontosabb szempontot.
Az A350 az első olyan Airbus, amelyet elsősorban (53%-ban) műanyaggal megerősített szénszálas anyagból építettek, ez pedig egyszerre rendkívül könnyű és erős. Az így elért súlycsökkentés és a kialakítást érintő újítások együtt azt jelentik, hogy az A350 25%-kal kevesebb üzemanyagot fogyaszthat, mint a hasonló méretű utasszállítók.Az A350 összetett összeszerelési folyamataihoz kulcsfontosságúak az Atlas Copco anyabehajtói (meghúzáshoz használt szerszámok). Az Airbus nem csak külön szakaszokban, de különböző országokban építette meg első A350 tesztmodelljét. A szárnyak az Egyesült Királyságban, a törzsorr Franciaországban, a törzsvég pedig Németországban készült.„Az Atlas Copco nagyon fontos stratégiai beszállító” – mondja Michaud. „Fontos szempont, hogy az Atlas Copco ugyanazt a megoldást kínálja világszerte, hiszen az Airbus arra törekszik, hogy egyetlen, összehangolt globális vállalattá váljon, így az eszközök és folyamatok szabványosítása a legfontosabb célkitűzés minden gyártóüzem számára.”2012 elején az Airbus elkezdte csatlakoztatni a teljes, széles testű repülőgépet az új francia szerelőüzemben, Toulouse-ban. Ezt az első törzset kizárólag földön való tesztelésre szánták, amelynek minden új repülőgépet alá kell vetni.Miután az A350 nem repülésre szánt tesztmodellje elkészült 2012-ben, megkezdődött az első olyan A350 összeszerelése, amely a levegőbe is emelkedik.Írta: Nancy Pick
