Quando il coperchio della batteria viene unito al vano e la batteria per veicoli elettrici è pronta per l'uso, è necessario prendere in considerazione un'ultima fase: proteggere la batteria dalla corrosione a lungo termine, soprattutto in punti critici come giunti e bordi del rivestimento. Questa operazione può essere eseguita con materiali speciali di protezione anticorrosione diversi. Scegliendo la giusta tecnologia di applicazione, i produttori possono risparmiare materiale, evitare rilavorazioni manuali e mascherature, pur mantenendo la facilità di manutenzione per le riparazioni.
Al termine del processo di produzione della batteria, è necessario sigillare le aree critiche della batteria per evitare la corrosione. I design delle batterie all'avanguardia presentano molte interruzioni di superficie, bordi di rifinitura ed elementi di giunzione. Ad esempio, la giunzione meccanica tra il coperchio e il contenitore può causare lievi danni al rivestimento del coperchio. In questi punti, possono penetrare umidità e contaminazione da spruzzi d'acqua, acqua salata e abrasione da rottura, con un alto rischio di corrosione.
Sfide nell'applicazione sulla superficie della batteria
Il processo di applicazione sulla superficie della batteria con i suoi numerosi contorni, bordi e giunti è difficile. Le comuni applicazioni di irrorazione manuali o automatizzate comportano la rilavorazione manuale, lo sforzo di mascheratura e lo spreco di materiale. Ciò influisce sulla produttività e sulla qualità del processo di protezione anticorrosione. Inoltre, potrebbe essere necessario considerare gli aspetti relativi alla facilità di manutenzione. Se gli elementi di giunzione sono coperti di materiale, è difficile allentare le viti per la riparazione o il riciclaggio.
Materiali e tecnologie di applicazione per la protezione dalla corrosione
Un approccio attuale è l'applicazione di un materiale polimerico MS per proteggere queste aree. Le tecnologie di applicazione adatte sono a flusso piatto e a turbolenza. La scelta della tecnologia applicativa dipende dai requisiti del cliente, come la geometria dei cordoni, le aree di applicazione o i processi di produzione.
Una nuova tendenza che sta arrivando è l'uso di cere speciali per la protezione dalla corrosione. Queste cere non si induriscono completamente e possono essere rimosse. Ciò è particolarmente vantaggioso quando si tratta di eseguire interventi di manutenzione della batteria in un secondo momento. Le cere possono essere applicate anche con la tecnologia a flusso piatto. Atlas Copco ha inoltre trasferito un'innovativa tecnologia per l'applicazione del PVC dai reparti di verniciatura alla protezione anticorrosione con cera: IDDA.Seal.
Protezione localizzata dei giunti e dei bordi del coperchio della batteria
IDDA.Seal è un'applicazione a gocce dinamica e intelligente. Ogni singola gocciolina può essere controllata singolarmente. Ciò consente la massima precisione e una geometria del cordone completamente flessibile. La larghezza e lo spessore del cordone possono essere perfettamente regolati in base alle esigenze del cliente. È possibile applicare il materiale in modo più fine e preciso possibile utilizzandone solo la quantità necessaria. Dalle applicazioni in PVC sappiamo che IDDA richiede fino al 40% di materiale in meno rispetto al flusso piatto. Inoltre, la rilavorazione manuale e l'utilizzo dei materiale sono ridotti al minimo. Ad esempio, la testa dell'elemento di giunzione può essere omessa, consentendo un allentamento pulito della vite per le riparazioni. Rispetto alle tradizionali tecnologie di tenuta, IDDA è molto più flessibile in termini di velocità di applicazione, distanza e angolazione. Ciò migliora l'accessibilità, riduce i tempi di applicazione e aumenta la produttività.
Vantaggi di un'applicazione IDDA per il processo di protezione contro la corrosione
- Applicazione rapida ed efficiente del materiale anticorrosione esattamente dove serve.
- Design di cordoni singoli per geometrie di parti estremamente complesse
- Applicazione su bordi acuti, senza sovraspruzzo, senza mascheratura
- Riduzione al minimo della rilavorazione manuale e dell'uso di materiale
- Facilità di manutenzione per le riparazioni
- Niente costi di garanzia a lungo termine dovuti a problemi di corrosione.
Guida robotizzata per un'applicazione precisa nonostante le deviazioni
Per compensare le deviazioni, il sistema di applicazione può essere combinato con una soluzione di guida robotica ISRA VISION. Il sensore MONO2.5D misura caratteristiche specifiche del cliente quali fori, bordi, angoli e superfici. Prima di avviare l'applicazione, si garantisce che le deviazioni di posizione del contenitore della batteria verranno prese in considerazione. L'applicazione inizia con precisione nella posizione corretta per ottenere la massima precisione di processo.
Conclusioni
Con la nostra ampia gamma di tecnologie di giunzione e applicazione e la nostra competenza olistica nei processi, troviamo la soluzione giusta per i problemi di assemblaggio delle batterie per veicoli elettrici. Nei nostri Innovation Center globali, siamo in grado di eseguire test approfonditi e di abbinare perfettamente materiali, tecnologie applicative e soluzioni di visione ai requisiti di produzione.
La tecnologia di applicazione IDDA.Seal è flessibile in termini di distanza, velocità e angolo di applicazione.
IDDA.Seal consente una geometria del cordone completamente flessibile. La testa dell'elemento di giunzione può essere omessa, consentendo un allentamento pulito della vite per le riparazioni.
Corrosion protection in EV battery assembly is crucial. With IDDA.Seal wax is applicated while the head of the joining element is omitted for full repairability .
