一緒に空を飛ぶ

アルミ素材を使用した従来型の機体は、標準エアツールで十分対応できました。しかしながら新型のワイドボディ機であるAirbus A350 XWBは、胴体と翼が主に軽量カーボンファイバ製で、Airbus社はさらに高性能の締付ツールが必要でした。すなわち、移動しやすく、より高精度で、製造プロセスのあらゆる段階で求められるスピードに応えられるツールです。Airbus社はこれらの革新的なコードレス/ワイヤレス式通信機能搭載ツールの調達に、アトラスコプコを選択しました。欧州のアトラスコプコセールスチームは、航空宇宙産業向けに特化した製品ラインを構築しました。これらのツールは、標準ツールよりも初期費用はかかりますが、投資に見合う価値が得られるものとして納得いただき、実際に優れた精度と高度なフィードバック機能により、運用コストを削減しました。「ツールパートナーを選ぶ上で最も重要なのは、信頼できる高品質の製品を調達できることです」と、Airbus社カテゴリマネジャー、イザベル・ミショー氏は言います。さらに、これらのツールはエネルギー効率が良く、同社の二酸化炭素排出量削減にも貢献しています。 「新しいツールのエルゴノミクス性、安全性、品質保証が向上しているのは、回転速度を管理できるおかげです。作業者は非常に快適に作業ができるのです」と、同社開発エンジニア、ジャニー・ロジャー氏は語ってくれました。

A350の機体は、Airbus社初のカーボンファイバ強化プラスチックを主な素材（53%）としています。この極めて軽く堅牢な素材を採用したことで、軽量化と設計改善が可能となり、同サイズの機体と比べて、25%の燃費削減が実現しました。A350の複雑な組立工程では、アトラスコプコのナットランナ（締付ツール）が不可欠です。A350初の試作機は、翼が英国、胴体前部がフランス、胴体後部がドイツと、各部が異なる国々で製造されました。「アトラスコプコは重要な戦略パートナーです」と、ミショー氏は言います。「Airbusが1つの融和したグローバル企業を目指す上で、アトラスコプコが世界各国で同じソリューションを提供してくれるということは非常に重要です。すべての工場におけるツールと工程の標準化は当社の主要目標です」2012年初め、Airbus社はフランス、トゥールーズにある新規の組立ラインでワイドボディ機のジョイントを開始しました。この初の機体は、新型航空機すべてに義務付けられている地上テスト専用です。A350の無飛行試作機が2012年に完成した後、実際に空に飛び立つ初のA350の組立が始まります。記事：ナンシー・ピック