Nossas soluções
Atlas Copco Rental
Solutions
Frota para locação
Atlas Copco Rental
Acessórios
Frota para locação
Frota para locação
Compressores de ar isentos de óleo
Frota para locação
Compressores de ar isentos de óleo
Compressores de ar isentos de óleo
Compressores de ar lubrificados
Frota para locação
Compressores de ar lubrificados
Compressores de ar lubrificados
Geradores de Nitrogênio
Frota para locação
Geradores de Nitrogênio
Indústrias atendidas
Por que optar pelo aluguel de equipamento?
Atlas Copco Rental
Por que optar pelo aluguel de equipamento?
Por que optar pelo aluguel de equipamento?
Por que optar pelo aluguel de equipamento?
Por que optar pelo aluguel de equipamento?
Por que optar pelo aluguel de equipamento?
Compressores
Solutions
Produtos
Compressores
equipamentos de ar e gás de processo
Linha de soluções de tratamento de condensados industriais
Produtos
Linha de soluções de tratamento de condensados industriais
Linha de soluções de tratamento de condensados industriais
Linha de soluções de tratamento de condensados industriais
Linha de soluções de tratamento de condensados industriais
Manutenção e peças
Compressores
Maximização da eficiência
Manutenção e peças
Maximização da eficiência
Maximização da eficiência
Maximização da eficiência
Peças do compressor de ar
Manutenção e peças
Peças do compressor de ar
Peças do compressor de ar
Peças do compressor de ar
Peças do compressor de ar
Plano de manutenção
Serviços globais de pós-venda para as turbomáquinas
Manutenção e peças
Ferramentas e Soluções Industriais
Solutions
Industries Served
Ferramentas e Soluções Industriais
Industries Served
Indústria aeroespacial
Industries Served
Indústria aeroespacial
Indústria aeroespacial
Indústria aeroespacial
Indústria aeroespacial
Indústria aeroespacial
Ferramentas e Soluções Industriais
Soluções de vácuo

Como uma revisão de manutenção evitou 280 horas de inatividade operacional

De três em três anos, o compressor ZH da fábrica de peróxido de hidrogênio Solvay, em Póvoa de Santa Iria, Portugal, deve ser desligado e submetido a uma revisão de manutenção. Mas, enquanto o compressor crítico ZH está silencioso, a produção é submetida a uma pausa. Assim, quando a empresa ouviu que precisava de uma revisão que exigiria três semanas do compressor fora de serviço, os técnicos da Atlas Copco e da Solvay desenvolveram um plano para concluir o projeto de manutenção em apenas nove dias de trabalho intenso.

Planos de Suporte ao Cliente Compressores isentos de óleo Classe 0 Química e petroquímica

Revisão do ZH em nove dias em vez de 3 semanas

Como parte de contrato de manutenção preventiva, o compressor ZH de 10 anos na unidade da Solvay passa por uma grande revisão a cada 24.000 horas, ou seja, de 3 em 3 anos.


Equipado para economizar energia e garantir confiabilidade, o compressor deve ser submetido à manutenção preventiva regular - e, desta vez, o compressor precisava ter os seus rotores balanceados. Em circunstâncias normais, isto levaria três semanas, mas pelo fato de o compressor ZH desempenhar um papel tão fundamental no processo de produção, a empresa não podia dar-se ao luxo de demorar tanto tempo.

“ Graças à flexibilidade e à cooperação da Atlas Copco, e a sua consciência do impacto que a ausência deste compressor teria sobre nós, conseguimos montar um plano de trabalho que nos permitiu revisar o compressor em tempo recorde. ”

Ramiro Dionísio , Chefe do projeto na Solvay

Sem margem para erros

Para completar a revisão em 9 dias, não havia espaço para erros. No primeiro dia de trabalho, logo após a remoção dos rotores, uma transportadora internacional estava esperando nos portões para levá-los até a Alemanha e fazer o balanceamento.

"Ninguém faz este trabalho de balanceamento em Portugal, por isso as peças devem ir diretamente para o fabricante", afirma Ramiro Dionísio.

Vinte e quatro horas mais tarde, os rotores chegaram à Alemanha, e, dentro de 3 dias, o trabalho foi concluído, e os rotores retornaram à Solvay.

Uma equipe de dois técnicos da Atlas Copco e dois funcionários da Solvay, em seguida, remontaram o equipamento.

"A revisão completa foi concluída em nove dias. O décimo dia foi gasto monitorando a máquina quando ela voltou à produção", afirma Dionísio. "Esperemos que dure, pelo menos, mais 80.000 horas."