Sistema de geração de ar comprimido: fábrica de cimento economiza 2 milhões de reais e ainda reduz emissões de CO2

Procurando uma forma de economizar com seu sistema de geração de ar comprimido? Então confira este caso de um dos nossos clientes.

Trata-se de uma grande fábrica da indústria cimenteira, que possui diversas filiais no Brasil e na América Latina, e que percebeu que seu sistema de compressão de ar estava perdendo eficiência, afinal seus compressores já contavam com mais de 10 anos de operação.

Ao todo, três salas de máquinas forneciam o insumo para diversas aplicações da fábrica e precisavam passar por um processo de auditoria. Após uma análise minuciosa, os técnicos da Atlas Copco desenvolveram uma nova proposta de configuração, com compressores mais modernos e outros recursos para viabilizar máxima economia de energia.

O resultado foi uma economia operacional anual de quase 2 milhões de reais, além de uma redução de 87 toneladas nas emissões de carbono. Veja a seguir todos os detalhes dessa história!

• A empresa contava com três salas de máquinas com compressores e secadores de quatro fabricantes distintos.

• Os compressores eram muito antigos, com mais de 10 anos de operação, consumiam energia em excesso e quebravam frequentemente.

• As paradas recorrentes comprometiam a produção e, consequentemente, as entregas de mercadoria, gerando multas por atraso.

• As manutenções no sistema de geração de ar comprimido eram realizadas por terceiros ou por mão de obra interna e não havia uma gestão centralizada para otimização de gastos, que estavam sem controle.

• O cliente registrava um alto custo de locação de novos compressores para suprir demandas inesperadas.

• A qualidade do produto final estava comprometida devido à umidade na linha de ar comprimido.

Assim como um carro com muitos anos de uso consome muito combustível e quebra com mais frequência, os compressores e secadores utilizavam uma quantidade excessiva de energia e tornaram-se cada vez menos confiáveis para a operação. 

A equipe identificou 111 pontos de vazamento na rede de ar comprimido. Conforme as perdas de ar aumentam, maior o risco de ineficiências na produção por baixa pressão. 

Na tentativa de reverter a queda, o cliente muitas vezes optava por aumentar a pressão de trabalho dos compressores. Em geral, cada 1 bar de elevação de pressão aumenta em 7% o consumo de energia. O custo anual relacionado a esses vazamentos foi estimado em 54.350,73 reais.

O método original para regular a maioria dos compressores era a válvula de alívio de pressão, que liberava o excesso de pressão de ar na atmosfera, gerando uma grande demanda de energia extra. 

Para se ter uma ideia, em uma das salas o custo das operações em alívio chegava a superar o consumo de energia das operações em carga. 

• Realizamos a revitalização das três salas de máquinas com tecnologias mais modernas e recursos mais eficientes para as demandas da operação.

• Antes, o cliente contava com 13 máquinas de 4 marcas diferentes, sendo apenas uma delas com tecnologia VSD (acionamento de velocidade variável), que elimina a necessidade de operações em alívio. Agora o sistema está mais enxuto: são apenas nove máquinas, todas da Atlas Copco, sendo seis delas equipadas com nosso sistema VSD+.

• Outra mudança foi relacionada aos contratos de serviços: a empresa entendeu a importância de uma gestão centralizada e contratou também nossos planos mensais de manutenção, assegurando o uso de peças genuínas na manutenção.

Para garantir uma gestão centralizada do sistema de geração de ar comprimido, as outras soluções adotadas foram:

Smartlink: é um sistema de monitoramento remoto que analisa a instalação de ar comprimido 24 horas por dia, 7 dias por semana. Isso permite verificar se há algum problema recorrente na linha ou se algo não está funcionando como deveria, além de oferecer insights para a maximização da eficiência. 

Ele também mostra se o compressor está propenso a ter uma parada inesperada, enviando avisos por e-mail e SMS em caso de urgência. Clique aqui para saber mais.

Air Optimizer 4.0: é um sistema de controle que atua como uma espécie de “maestro” da sala de compressores, ajudando a estabilizar a pressão da rede de ar, desligando máquinas automaticamente conforme a necessidade do ponto de consumo e eliminando o desperdício de energia. Clique aqui para saber mais.

O cliente ficou tão satisfeito com os resultados que a centralização dos serviços foi estendida às 26 plantas da empresa em todo o Brasil. 

Os contratos de manutenção foram multiplicados e todas as salas de compressores da rede passaram a ser gerenciadas oficialmente pela equipe da Atlas Copco. 

Agora, o cliente estuda a possibilidade de ampliar essa parceria para todas as unidades LATAM.