Fábrica do setor automotivo passou a economizar 275 mil reais por ano com solução da Atlas Copco
Sabe aquela dorzinha no coração quando uma peça sai da linha de montagem pronta, mas você detecta um parafuso com rosca espanada e precisa refazer tudo? Essa dor é até pequena se a compararmos à tristeza de quem vai calcular o prejuízo de sucessivos retrabalhos como esse no final do mês.
De erro em erro, a conta chega! E um cliente nosso do segmento automotivo sentiu esse baque recentemente.
Os operadores tinham acesso limitado para instalar bicos injetores em um bloco de motor, usavam várias ferramentas tradicionais sem controle, gerando vários parafusos com rosca espanada e retrabalhos onerosos com muita frequência.
Vamos explicar exatamente como isso aconteceu e qual solução ajudou a empresa a minimizar retrabalhos e o tempo de processo – o que rendeu uma economia anual superior a 275 mil reais!
Primeiro: como ocorre a rosca espanada?
Trata-se de um erro particularmente comum quando realizamos apertos em áreas de difícil acesso, pois fica mais complicado manter o alinhamento da apertadeira. Se o processo começa com o parafuso levemente inclinado, os filetes de rosca deste parafuso não deslizam livremente nos filetes das porcas, danificando o conjunto.
Assim, quanto mais o aperto é forçado, mais a rosca espana, até o ponto em que ela fica tão prejudicada que o parafuso não pode mais garantir força de união. Se quiser entender melhor esses fenômenos, eu falo mais sobre eles nesta playlist sobre tecnologia de aperto.
Por que nosso cliente registrava esse problema com frequência?
No caso dele, os operadores usavam uma ferramenta pneumática para o pré-aperto e uma eletrônica para aplicar o torque final. Devido à falta de relatórios da primeira ferramenta, as roscas espanadas não estavam sendo detectadas até a inspeção da qualidade do motor no final da linha – momento em que qualquer falha significava retrabalhos caros e perda de produtividade.
Qual foi a solução da Atlas Copco?
Recomendamos o Power Focus 6000 conectado à ETT STR61, uma ferramenta com duplo gatilho integrado e que faz parte da família Tensor STR. Isso significa que apenas uma ferramenta seria necessária para atender ambas operações, levando a um tempo de ciclo mais curto.
A Tensor STR possui controles de torque e ângulo e gera dados para extração de relatórios. Por ser eletrônica, a apertadeira captura ocorrências de rosca espanada com facilidade, o que reduz ainda mais os custos e aumenta a produtividade. A natureza do duplo gatilho também melhora o conforto e a segurança do operador, uma vez que ele pode fazer o pré-aperto com uma mão e o torque final só acontece com os dois gatilhos pressionados. Veja como funciona neste vídeo.
Além disso, com o Power Focus 6000, várias estações virtuais podem ser operadas a partir de um único controlador.
Para além da economia
Além da redução de custos por reparo e retrabalho, nosso cliente também ficou bastante interessado nos recursos do Power Focus 6000, pois eles permitiriam adicionar mais ferramentas sem fio a uma estação posterior, sem gastos adicionais com controladores.
Para entender melhor como o sistema funciona, vale a pena conferir esse conteúdo também – Power Focus 6000: como o conceito de estação virtual transforma a linha de montagem?
Os resultados
O cliente está extremamente satisfeito com a solução, pois os engenheiros responsáveis pela aplicação relataram tempos de processo e taxa de retrabalho radicalmente menores. A economia estimada foi superior a 275 mil reais por ano, com payback de apenas 6 meses.
Com a flexibilidade do Power Focus 6000, agora eles também estão planejando uma expansão que poderá ser feita com custos muito menores. O curto tempo de treinamento de um dia e a interface intuitiva do Power Focus 6000 também foram um grande bônus para o sucesso desse projeto.
Ficou interessado? Entre em contato com a nossa equipe de especialistas e saiba como podemos ajudar a sua empresa também!
Paulo Vieira
Especialista de Produto