Sistemas de controlo: Monitorização de dados

O transdutor é utilizado para detetar o estado atual da instalação. As informações dos transdutores são processadas pelo sistema de monitorização, o que dá um sinal a um atuador, por exemplo. Um transdutor para medir a pressão ou a temperatura é frequentemente composto por um sensor e um conversor de medição. O sensor deteta a quantidade a ser medida. O conversor de medição converte o sinal de saída do sensor num sinal elétrico adequado que pode ser processado pelo sistema de controlo.

Um mecanismo de deteção de pressão, por exemplo, um diafragma, é utilizado para medir a pressão. O sinal mecânico do diafragma é então convertido para um sinal elétrico, 4 – 20 mA ou 0 – 5 V. A conversão de um sinal mecânico para um sinal elétrico pode ocorrer em diferentes sistemas de medição. Num sistema capacitativo, a pressão é transferida para um diafragma.A posição do diafragma de medição é detetada por uma placa do condensador e é convertida através de um conversor de medição para uma tensão direta ou corrente contínua proporcional à pressão. O sistema de medição de resistência é composto por um medidor de tensão ligado numa ligação em ponte e ligado ao diafragma. Quando o diafragma é exposto à pressão, é recebida uma tensão baixa (mV). Isto é então amplificado para um nível adequado. O sistema piezoelétrico baseia-se em cristais específicos (por exemplo, quartzo) que geram cargas elétricas nas suas superfícies. As cargas são proporcionais à força (pressão) na superfície.

Em várias instalações de compressores, pode ser necessário monitorizar e controlar as operações do compressor a partir de uma localização remota. Em instalações mais pequenas, é bastante fácil ligar um alarme, indicador de funcionamento, etc. ao compressor. Normalmente, também é possível efetuar o arranque e paragem remotamente. Em instalações maiores, onde está em jogo um investimento financeiro significativo, é muitas vezes desejável um controlo central. Deve consistir num equipamento que fornece uma visão geral contínua do sistema e que também fornece o acesso e controlo individualmente dos equipamentos, dando detalhes como a pressão do arrefecedor intermédio, a temperatura do óleo, etc.O sistema de monitorização também deve ter uma memória para produzir um registo do que aconteceu nas últimas 24 horas. A memória é usada para traçar curvas de desempenho, que servem para identificar facilmente valores que tendem a se desviar dos padrões. As curvas devem ser a base para operações contínuas ou para planear uma paragem do sistema. O sistema apresenta frequentemente relatórios de estado da instalação a diferentes níveis, desde uma descrição geral total até ao estado detalhado para máquinas individuais.