Mere kraft på mindre plads
Invertere, DC-DC-omformere og indbyggede opladere er centrale byggesten i moderne e-mobilitetsarkitekturer. Deres integration i højkompakte strømmoduler ændrer grundlæggende designprincipper, fremstillingsprocesser og materialeforarbejdning. Og det stiller store krav til varmestyringen.
Hvor kraft møder lille plads
Hold det køligt
De elektroniske komponenter må ikke overophedes, så de kan opfylde deres sikkerhedsrelevante funktion på pålidelig vis. Deres varmestyring bliver en vigtig teknisk udfordring på grund af komplekse design og høje krav til robusthed og pålidelighed. Det er særligt udfordrende at påføre store mængder materiale præcist og samtidig reducere cyklustiderne. Desuden gør nye materialeegenskaber processen sværere – f.eks. øget slibeevne og reduceret viskositet.
“Elektronikkomponenter rykkes tættere sammen – en udfordring for varmeafledning og tilgængelighed, hvilket betyder, at one-box-design stiller høje krav til indstøbningsløsninger. Der er efterspørgsel efter fleksible limnings-, dispenserings- og indstøbningssystemer, der muliggør hurtig og præcis påføring og kan håndtere skiftende materialeegenskaber.”
Benedikt Buttmann Key Account Manager Produktlinje Scheugenpflug
Hvilke applikationer beskytter effektelektronik i one-box-design?
Dispensering med hastighed
Høj ydeevne, nonstop
Test i realtid uden at miste tid
Kontrol skaber tillid. Sporbarhed er grundlaget for ægte kvalitetssikring og gennemsigtig proceskontrol. 2D- og 3D-inline-inspektionssystemer sikrer kontinuerlig test og overvågning i procesmodulet – sammen med påføring af klæbe- og tætningsmiddel – uden ekstra cyklustid. Fuldstændig dokumentation er også mulig efter levering af komponenten. Det skaber tryghed – for producenter og kunder.
Materialerne: tætpakkede, teknisk udfordrende
Ud over varmeledende pastaer spiller varmeledende indstøbning en central rolle i varmestyringen af højspændingsmoduler og leverer større ydeevne til større udfordringer. Det beskytter følsomme moduler og sikrer effektiv varmeafledning. Dette garanterer elektronikkens holdbarhed og pålidelighed – en afgørende faktor for at integrere højtydende elektronik i kompakte design.
Men det stiller store krav til materialeudvikling og procesdesign. Det skyldes, at et højt fyldstofindhold for termisk ydeevne kompromitterer sedimenteringsstabiliteten, hvilket kræver særlige homogeniserings- og vakuumprocesser.
Sikkerhed for følsomme komponenter
Påfyldning i et vakuumkammer muliggør pålidelig og reproducerbar bearbejdning af indstøbningsmaterialer. Luftlommer kan effektivt undgås ved specifikt at sænke det omgivende tryk til under 5 mbar. Dette muliggør pålidelig, reproducerbar bearbejdning af varmeledende indstøbningsmaterialer, selv med komplekse komponentgeometrier og korte cyklustider.
Overfladebehandling – to processer, ét mål
Den stigende brug af højspændingsladearkitekturer øger kravene til beskyttelse og isolering af elektroniske moduler. Det er her, specielle overfladebehandlingsteknologier bliver stadigt vigtigere, og der anvendes forskellige processer som dielektriske og konforme overfladebehandlinger.
Den dielektriske belægning giver elektrisk isolering. Den forhindrer kortslutninger ved at adskille komponenterne fra hinanden. Konform belægning følger printkortets geometri og beskytter de elektroniske moduler mod miljøpåvirkninger.
Atlas Copco tilbyder præcise og fleksible dispenseringsløsninger til overfladebehandling af sådanne materialer:
Et sidste twist
Når varmestyring, varmeafledning og isolering er sikret for den sikre og højtydende "indvendige drift" af stik, omformere og indbyggede opladere, kommer samlecellen i spil. Den er designet til krævende produktionsmiljøer og kombinerer effektivt flere processer i én celle: skruemontering med momenter på op til 20 Nm, automatisk skruefremføring og optisk inspektion til kvalitetssikring. Resultatet: pålidelige skrueforbindelser og maksimal proceskontrol.
Samarbejde hen imod serieproduktion
Til integrerede effektelektroniksystemer tilbyder Atlas Copco ensartede, modulopbyggede processer til limning, dispensering og indstøbning – fleksible, skalerbare og klar til fremtiden. På Atlas Copco Innovation Centers kan kunderne opleve et bredt udvalg af teknologier til fugemasser, varmeledende pastaer og varmeledende lime (TCA'er).
Fra test til linje. Løsninger, der fungerer pålideligt i dag og holder trit med nye krav.
