Sie fragen sich, welches die schnellste und energieeffizienteste Art ist, Glas zu formen und herzustellen? Die Antwort lautet: mit Vakuum. Erfahren Sie, welche Vakuumpumpe Ihre Glasproduktionslinie für die bestmögliche Effizienz benötigt.
Dank Vakuum können Glasflaschen und Gläser bei sehr hohen Geschwindigkeiten in dünnen und leichten Kokillen geformt werden. Traditionell erfolgt die Glasformung mit Druckluft, die Luft in einen Klumpen aus geschmolzenem Material bläst. Dieses Verfahren hat seit Jahrhunderten gut funktioniert, aber mit Vakuum erfolgt der Prozess schneller, energieeffizienter und zu niedrigeren Produktionskosten. Erfahren Sie, wie Vakuum die Welt der Glasherstellung prägt.
Glasflaschen und Gläser werden mit Hochgeschwindigkeits-„Individual Section“-Maschinen (IS-Maschinen) hergestellt. Dabei fällt ein Klumpen aus geschmolzenem Glas in eine Kokille, Druckluft bläst den Klumpen in die Form der Kokille, und die fertige Flasche wird entfernt. Im Prinzip benötigt die IS-Maschine nur eine Druckluftversorgung, aber durch Vakuum wird der Prozess schneller und effizienter.
Durch die Anwendung von Vakuum im Prozess benötigt die Produktionslinie bis zu fünfmal weniger Luft und Energie. Dank des Vakuums arbeitet die IS-Maschine auch schneller und die Qualität der fertigen Glasflasche oder des Glases ist am Ende besser.
Wir haben verschiedene Tests im Labor und bei unseren Kunden durchgeführt und herausgefunden, dass eine Schraubenpumpe mit variabler Drehzahlregelung die energieeffizienteste Lösung für die Glasflaschenherstellung ist. Die Schraubenvakuumpumpe GHS VSD+ ist stromsparend: Die Serie GHS VSD⁺ überzeugt in den meisten Anwendungen mit einer deutlich besseren Leistung im Vergleich zu herkömmlichen Technologien mit fester Drehzahl und einer möglichen Energieeinsparung von 50 %* oder mehr. Aber verlassen Sie sich nicht nur auf unser Wort: Mit einem Vbox-Energieaudittool können Sie die Energieeinsparungen für Ihre spezifische Anwendung berechnen.
Dies sind die direkten Vorteile für Ihre Produktionslinie für Behälterglas:
*In den meisten Anwendungen im Vergleich zu herkömmlichen Vakuumtechnologien mit fester Drehzahl, die auf Messungen mit unserem Vbox-Energieaudittool basieren.
Drehschieber-Vakuumpumpen sind traditionell die Technologie der Wahl für das Glasformen und den Einsatz in IS-Maschinen. Ungeregelte Drehschieberpumpen können jedoch die während des gesamten Prozesses schwankenden Anforderungen nicht erfüllen und erlauben keine Druckänderungen. Eine Drehschieberpumpe ist das, was wir als „Festdrehzahltechnologie“ bezeichnen, d. h. sie läuft immer mit voller Geschwindigkeit, um das maximale Vakuumniveau zu erreichen, für das sie entwickelt wurde. Dadurch sind diese Pumpen bei natürlichen Schwankungen der Anforderungen technisch eingeschränkt und können nur innerhalb eines relativ engen, vordefinierten Drehzahlbereichs gesteuert werden.
Eine ölabgedichtete Schraubenvakuumpumpe hingegen kann durch ihr Rotorprofil eine Vielzahl von Drehzahlen durchlaufen und so immer den optimalen Betriebspunkt erreichen. Dadurch werden stabile Druckbedingungen mit reduziertem Energieverbrauch erzeugt.
Möchten Sie eine Glasproduktionsanlage auf höchstem Niveau betreiben? Dann sollten Sie ein zentrales Vakuumsystem in Betracht ziehen. Ein zentrales Steuersystem steuert und überwacht gleichzeitig verschiedene Pumpen, um sicherzustellen, dass jederzeit ein optimaler Maschinenmix in Betrieb ist. Die Vakuumversorgung entspricht genau dem Bedarf der Anwendung, während der Gesamtenergieverbrauch optimiert wird. Zusätzlich zu diesen Energieeinsparungen bietet Ihnen ein zentrales Vakuumsystem Druckstabilität, was zu einer stabileren Produktion führt, insbesondere bei Kokillenwechseln oder anderen kurzen Unterbrechungen. Eine stabile und zuverlässige Vakuumversorgung kommt zudem der Endqualität des Glases zugute.
Wir bei Atlas Copco arbeiten mit unseren Kunden zusammen, um die bestmögliche Lösung für ihre spezifischen Bedürfnisse zu finden. Wenn Sie in der Glasbranche tätig sind, können wir Ihnen bei Ihrer kompletten Anlage helfen: von der Konstruktion über den Kundendienst bis hin zur Wartung. Wir freuen uns darauf, von Ihrem nächsten Projekt zu hören.
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