Unsere Lösungen
Industrial Tools & Solutions
Lösungen
Für die Branchen
Industrial Tools & Solutions
Produkte
Industrial Tools & Solutions
Power Equipment
Lösungen
Produkte
Power Equipment
Energiespeichersysteme
Homepage: Kompressoren und Drucklufttechnik
Lösungen
Produkte und Lösungen
Lösungen
Bohrmaschinen
Service
Energiespeichersysteme
Produkte und Lösungen

Interview: Schraubfallauslegung mit Kopfauflageerkennung (Teil 1)

Kontaktieren Sie uns

Expert Hub: Herr Laue, Atlas Copco Tools bietet die Dienstleistung Schraubfallauslegung mit Kopfauflageerkennung an. Was bedeutet eine Kopfauflageerkennung genau?

Michael Laue: In der Schraubtechnik beschreibt die Kopfauflage den Punkt, an dem die Unterseite des Schraubenkopfes bei der Montage die Oberfläche des zu fügenden Bauteils berührt. Dieser Punkt kennzeichnet den spätesten Übergang vom Einschrauben, Furchen oder Formen in die Stufe des Fügens. Von hier an steigt mit zunehmendem Eindrehwinkel das Drehmoment an. Dabei ist der Drehmomentanstieg zunächst nicht linear, weil es zu Einebnungs- und Setzvorgängen an den Bauteilen kommen kann. Je nach Schraubfallhärte kann diese Phase länger oder kürzer sein. Beendet ist dieser Vorgang am Fügepunkt. Es folgt der End-Anzug auf die geforderte Soll-Vorgabe.

Expert Hub: Vielen Dank für diesen interessanten Einstieg. In der Praxis werden Verschraubungen hingegen oft auf Drehmoment oder winkelüberwacht angezogen. Worin liegt der konkrete Unterschied zur Kopfauflageerkennung?

Michael Laue: Der Unterschied bei einem Drehmoment-gesteuerten Verschrauben mit Drehwinkelüberwachung gegenüber der Kopfauflageerkennung liegt darin, dass ein stabiler Schraubprozess vorhanden sein muss. Das Anziehen auf Drehmoment und Drehwinkel kann Prozessschwankungen nur bedingt ausgleichen und berücksichtigt nicht das Klemmdrehmoment. Ferner besteht bei dieser Anzugsmethode ein Risiko, dass N.i.O.-Schraubfälle (N.i.O. = Nicht in Ordnung) nicht erkannt werden. So könnte beispielsweise bei einer selbstfurchenden Schraubenverbindung  das Schraubsystem eine i.O.-Bewertung ausgeben, obwohl die Schraubenverbindung noch unverspannt und locker ist. Die Kopfauflageerkennung bietet hier bedeutende Vorteile. Sie kann auf die vorgenannten Herausforderungen flexibler reagieren und zuverlässig i.O.-Verschraubungen liefern.

Diese Grafik veranschaulicht den typischen Verlauf eines Verschraubungsvorgangs mit seinen einzelnen Phasen.

Expert Hub: Wenn ich Sie richtig verstehe, Herr Laue, ist dieses Verfahren also für Schraubfälle geeignet, die besondere Herausforderungen mit sich bringen. Wann raten Sie zu einer Kopfauflageerkennung?

Michael Laue: Der Einsatz einer Kopfauflageerkennung macht besonders dann Sinn, wenn schwankende Prozesseinflüsse in der Montage aufkommen, die nicht oder nur mit sehr hohem Aufwand behoben werden können.

Über die Kopfauflageerkennung können Anwender Fehler im Prozess erkennen, die sich direkt auf die Qualität des Verschraubungsergebnisses auswirken. Hierzu zählen beispielsweise

  • das schiefe Einschrauben – dessen Ursache ein Fehler des Werkers durch falsches Ansetzen der Schraube oder in einem fehlerhaften Gewindeloch liegen kann.
  • die Verwendung der falschen Schraube – etwa durch Verwechseln, weil am Arbeitsplatz Schrauben mit unterschiedlichen Beschichtungen, Güten und sich ähnelnden Dimensionen nicht verwechslungssicher bereitliegen.
  • das Fehlen intelligenter Technik, die Fehler erkennt – wenn etwa lediglich ein Druckluft-Werkzeug eingesetzt wird, das eine Überwachung des Drehmoments nicht leisten kann und auch nicht über die benötigte Drehmomentgenauigkeit verfügt.
  • das Fehlen von Bauteilen wie Unterlegscheiben oder auch das Überdrehen von Schraubenverbindungen.

Typische Fehlerursachen bei der Schraubmontage

Erfahren Sie mehr zu dem konkreten Nutzen einer Kopfauflageerkennung für die Anwender im zweiten Teil unseres Expert-Hub-Artikels.

Laden Sie sich hier unseren Flyer "Schraubfallauslegung mit Kopfauflageerkennung" herunter:

Michael Laue Specialist Production Optimization

Michael Laue

Michael Laue, 28, ist Schraubfachingenieur und seit drei Jahren als Prozessoptimierer bei Atlas Copco Tools tätig. Er ist einer unserer rund 20 Schraubtechnik-Experten und Master-Absolvent im Maschinenbau mit der Fachrichtung Produktionstechnik. Michael Laue befasst sich intensiv mit Schraubfallanalysen – nicht nur im Schraublabor von Atlas Copco, sondern insbesondere auch bei Kunden vor Ort.

Luft- und Raumfahrt Elektronikindustrie Automotive Produktivität Allgemeine Industrie Service und Unterstützung Artikel Qualität Erstausrüster (OEMs)