Hersteller von Düsentriebwerken schätzen, dass sie jedes Jahr Millionen Dollar verlieren, weil Muttern, die zur Abdichtung von Flüssigkeitsleitungen und -schläuchen verwendet werden, nicht korrekt festgezogen wurden.
18. Oktober 2018
Wenn sich die Muttern zur Abdichtung während der Prüfung als zu locker oder zu fest angezogen herausstellen, muss das Triebwerk repariert werden, bevor es ein Flugzeug mit zahlenden Passagieren antreiben darf. Bis vor kurzem gab es kaum gute Möglichkeiten, festzustellen, ob die Mutter exakt angezogen wurde oder nicht. Techniker mit Drehmomentschlüsseln mussten sich auf ihr Können und ihre Erfahrung stützen, um dies zu beurteilen.
Pilotstudie in Cincinnati – Wartungsfehler mit tragbaren Technologien reduzieren
GE Aviation führte kürzlich eine Pilotstudie zur Nutzung tragbarer Technologien durch, die helfen sollen, Fehler zu minimieren, die Produktqualität zu verbessern und die mechanische Effizienz zu steigern. Das Projekt vereinte zahlreiche Technologien, wie beispielsweise Google Glass (ein am Kopf befestigter Miniatur-Computer mit Display), industrielle Augmented-Reality-Software („erweiterte Realität“) und ein intelligenter kabelloser Atlas Copco Saltus MWR-85 TA-Drehmomentschlüssel.
Für die Zwecke des Pilotprogramms erklärte Atlas Copco sich bereit, dem GE-Team einen drahtlosen Drehmomentschlüssel auszuleihen. Der Schlüssel, der für das Pilotprogramm verwendet wurde, war ein Atlas Copco Saltus MWR-85 TA-Drehmomentschlüssel mit einem Anzugsmoment von 15–85 Nm (11–62,7 ft lbs). Atlas Copco besitzt mehrere verschiedene Modelle drahtloser Drehmomentschlüssel, die in die vorgeschlagene Anwendung mit der tragbaren Technologie integriert werden konnten.
Ein spannendes Ergebnis
Etwa 85 Prozent der 15 Mechaniker, die teilnahmen, sagten, dass das System Herstellungsfehler reduziert, und 60 Prozent sagten, sie würden die tragbare Technologie den traditionellen Methoden vorziehen. Ein leitender Mechaniker benötigte ohne die Brille 35 Minuten für eine Aufgabe und mit der Brille 32 Minuten – eine Verbesserung um 8 Prozent. Bei einer anderen Wartungsaufgabe am selben Tag benötigte derselbe Mechaniker 51 Minuten mit dem Standardverfahren und 38 Minuten mit der Brille – eine Verbesserung um 25 %. Im Durchschnitt konnten alle untersuchten Mechaniker eine Verbesserung zwischen 8 und 11 Prozent aufweisen, eine Zahl, die nochmals ansteigen kann, wenn der Einsatz der Geräte noch besser beherrscht wird.
Auf der Grundlage dieser Daten schätzte GE, dass sie durch diese Schraubenanzugstechnik im Verlauf von zehn Jahren Millionen einsparen könnten.
Danke an Kristin Kloberdanz, Ted Robertson, Jay Bischof, Matt Geyman und Eric Ilse von GE