La damos la bienvenida a la fábrica inteligente del futuro

¿Cómo será la fábrica inteligente del futuro? La respuesta correcta a esa pregunta puede aportarle una ventaja competitiva decisiva. Le permitirá anticiparse a lo que necesitará para lograr el éxito en el futuro y para beneficiarse de las nuevas tecnologías desde hoy mismo. 

La mejor fuente a la que preguntar sobre la fábrica inteligente del futuro es a las personas que la están dando forma. Como los expertos de Atlas Copco, que lleva décadas a la vanguardia de las tecnologías de aire comprimido y la innovación en soluciones de productividad. 

Por eso hemos hablado con varios de sus responsables de producto sobre lo que nos depara el futuro. Y nos explicaron cuáles son las tecnologías inteligentes que ya están disponibles y cómo podemos utilizarlas en nuestro beneficio. 

Si la respuesta a la pregunta inicial pudiera resumirse en una sola palabra, sin duda sería “eficiente”.  

Ya sea en el uso del tiempo, la energía, los materiales o los procesos, la fábrica inteligente del futuro será mucho más eficiente. 

Gran parte de esa eficiencia vendrá de la mano de la automatización. Todos los tipos de máquinas diferentes y de diferentes fabricantes podrán “comunicarse” entre sí. Y, mediante el control central y la inteligencia artificial, sabrán qué hacer en función de esa información.

Para ilustrar este punto, Ilmir Gareev explica cómo podría ser una fábrica inteligente de galletas en el futuro. Y debería saberlo, ya que como jefe de producto global de Atlas Copco en la división de IoT (Internet de las cosas), se ocupa de estos problemas a diario. 

La empresa solo tendría que concentrarse en el sabor de las galletas; del resto de la producción se encarga la fábrica inteligente. 

Con el tiempo, las galletas se harían todas por encargo. Cada equipo sabría qué hacer una vez que se reciba el encargo. El sistema de aire comprimido podría detectar los aumentos o descensos de la demanda. Y todo ello sin que ningún humano participe en el proceso hasta que el consumidor abra y se coma la galleta.  

Este ejemplo ilustra la importancia de tener un control de primera de todo el sistema en lugar de los equipos individuales. 

Para ser “inteligente”, una fábrica necesita datos, muchos datos. En el caso de un compresor, esa información incluye la demanda de aire, las condiciones ambientales, la calidad del aire necesaria, si el sistema de aire comprimido tiene fugas, etc. Y ahí es donde los sensores ofrecen una solución para poder recopilar ese flujo continuo de valiosa información.

A continuación, el sistema inteligente utilizará esos datos para optimizar el rendimiento de todos los equipos. Y eso se traduce en un aumento de la eficiencia y la fiabilidad. 

“El conocimiento es poder…literalmente”, explica Gareev. Y añade que esa información adicional puede ayudar al compresor a consumir mucha menos energía. Tomemos como ejemplo la detección de fugas. El sistema de aire comprimido medio pierde un 20 % de su presión debido a las fugas. Si el sistema puede detectarlas, y en el futuro incluso arreglarlas de forma autónoma, se podrá ahorrar mucha energía y dinero. 

Esto es especialmente importante en los compresores. Alrededor del 10 % de toda la energía consumida en el mundo se utiliza en el proceso de compresión del aire. 

Si todos los compresores funcionaran con la máxima eficiencia, la demanda de energía y la huella de carbono del mundo podrían reducirse considerablemente.

¿De dónde proceden esos datos? Si utiliza un compresor de Atlas Copco con SMARTLINK, la información se procesa automáticamente. 

Cada equipo conectado envía más de mil datos a Atlas Copco cada hora. Teniendo en cuenta que hay unas 250 000 máquinas con esta tecnología, significa millones de bits de información cada día. Y cada uno de ellos ayuda a que la sala de compresores del futuro funcione mejor. 

SMARTLINK envía a sus usuarios una alerta si hay algún problema con el compresor y recomienda formas de solucionarlo para que el operador pueda actuar inmediatamente. Pero si se trata de un problema más grave, Atlas Copco estará siempre dispuesto a ayudarle. 

Esa es una de las ventajas de las fábricas inteligentes y conectadas. 

“Muchas veces, nosotros sabemos lo que nuestros clientes necesitan mejor que ellos”, señala Gareev. 

Por ejemplo, en la fábrica inteligente del futuro, el sistema de aire comprimido detectaría un filtro defectuoso. En lugar de alertar al operador, haría el pedido del recambio automáticamente. 

“Una cosa que puede hacer que una sala de compresores sea inteligente es la capacidad de obtener asistencia incluso antes de que se produzca el problema o se agrave”, afirma Severin. “La preintervención probablemente se convierta en un concepto clave”. 

Muchas de estas tecnologías ya están integradas en los productos Atlas Copco, al menos hasta cierto punto. Sin embargo, el hecho de que estén disponibles no significa que los clientes se estén beneficiando de ellas. 

Por ejemplo, los clientes están encantados con la posibilidad de supervisar sus compresores a distancia. También les gusta recibir alertas si hay algún problema. Y todas esas tecnologías resultan muy útiles. Pero no es ahí donde está la verdadera ventaja de un compresor conectado.

Para lograrla se necesitan equipos adecuados, además de la información y los conocimientos necesarios para garantizar que funcione de forma óptima.  

“El GA VSDS es una máquina espectacular”, señala Jan Vansweevelt, jefe de producto que participa en el diseño de la nueva generación de compresores GA VSDS, los más eficientes del mundo. De hecho, utiliza más de estas tecnologías que cualquier otro compresor del mercado. 

“Pero si no se instala de la manera correcta, se desperdicia mucha energía”, añade Vansweevelt.

Todos los jefes de producto están de acuerdo en que ha llegado el momento de "adoptar la inteligencia". Con la doble dificultad que plantean el cambio climático y los crecientes problemas de suministro de energía, nunca ha habido un mejor momento para invertir en productos más ecológicos e inteligentes. 

“La tecnología para la reducción del consumo energético está ganando un impulso tremendo”, señala Vansweevelt. “Los altos precios de la energía son un incentivo para que las empresas hagan más, y la conectividad añade valor”.

Su colega Charles Legrand va un paso más allá. 

Es otro incentivo para que Atlas Copco siga innovando. Hay algo en lo que todos los jefes de producto estuvieron de acuerdo y es en que están orgullosos de su trabajo. 

“La innovación es la clave del progreso. Y es nuestro motor en Atlas Copco”, afirma Legrand.

Gareev señala que la sostenibilidad, uno de los valores fundamentales de Atlas Copco, está siempre presente. 

"Cuando construimos o diseñamos algo, pienso en lo que sucederá en 10 o 20 años", comenta. "Tenemos que ser conscientes de los límites del futuro y ampliar nuestras miras para pensar más en lo que será de ayuda para nuestros clientes dentro de 10 o 15 años" 

Como líder del mercado y en innovación, Atlas Copco tiene la responsabilidad de encontrar soluciones que hagan que el aire comprimido sea más sostenible. 

“Si no innovamos, nadie lo hará”, apunta Van Gaal. “Es una gran responsabilidad”.

Entonces, ¿cómo será la fábrica inteligente? Todos los jefes de producto están de acuerdo en que será automatizada, conectada, más inteligente y sostenible. 

En algunos aspectos se parecerá mucho a las fábricas de hoy en día. Por ejemplo, el GA VSDS o SMARTLINK nos hubieran parecido milagrosos hace unos años. 

Sin embargo, aunque el GA VSDS ya puede “hablar” con otras máquinas o reaccionar ante su entorno, todavía queda un largo camino por recorrer. 

"El santo grial es la automatización total en la medida de lo posible, como ajustar completamente el compresor a su entorno", señala Vansweevelt. "Suena fácil cuando lo dices, pero como hay tantos factores a tener en cuenta que llevará mucho tiempo conseguirlo". 

Independientemente del tiempo que tarde, Atlas Copco liderará el camino. Ya estamos trabajando en más innovaciones que ayudarán a que las fábricas sean más inteligentes y su producción más sostenible.