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Optimisation des processus de production (Process Optimization)

Heijmans utilise FleetLink pour optimiser les processus de revêtement routier

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Optimisation des processus à l'aide de FleetLink lors du resurfaçage d'une piste d'aéroport à Amsterdam

Lorsqu'il s'agit du resurfaçage d'une piste du très fréquenté aéroport Schiphol d'Amsterdam, le temps, c'est de l'argent. Le chef de projet, Heijmans, une entreprise de construction fondée il y a près d'un siècle aux Pays-Bas, a cherché un système de gestion des ressources de pointe, et en a trouvé un qui fonctionne parfaitement avec les équipements Atlas Copco. Ce système assure une logistique plus efficace, une moindre production de déchets et un impact environnemental réduit.

Témoignage client Gestion de parc

Depuis 2010, nous avons constamment mis à niveau certains aspects de notre activité. En 2014, nous avons mis au point un système de navigation pour les rouleaux compresseurs. Nous avons ensuite porté notre attention sur la chaîne logistique.

Peter van Hinthem , Responsable de l'innovation des routes chez Heijmans
Un matin humide et brumeux à l'aéroport Schiphol d'Amsterdam, aux Pays-Bas. Parmi les cinq pistes, certaines font l'objet d'une utilisation normale, mais l'une d'entre elles présente un type d'activité différent. A un rythme lent mais régulier, une petite armée de machines jaune vif est en train de réasphalter sa surface. Le projet est réalisé par Heijmans, l'un des plus grands entrepreneurs de construction routière aux Pays-Bas.


Le travail de remise à neuf de la piste devrait prendre sept semaines. Il comprend le décapage de la couche supérieure, le resurfaçage de toute la longueur avec de l'asphalte et la réinstallation des gouttières et de l'éclairage de la piste. Le temps, c'est de l'argent, dans ce secteur comme dans d'autres, et les constructeurs de routes cherchent donc constamment à rationaliser et à moderniser leurs opérations.


Peter van Hinthem est responsable de l'innovation des routes chez Heijmans. « Depuis 2010, nous avons constamment mis à niveau certains aspects de notre activité », explique-t-il. « En 2014, nous avons mis au point un système de navigation pour les rouleaux compresseurs. Nous avons ensuite porté notre attention sur la chaîne logistique. » Son équipe et lui-même ont étudié tous les systèmes de gestion des ressources disponibles et ont trouvé trois candidats. L'un d'eux était BPO ASPHALT, une solution logicielle développée par la société allemande Volz Consulting (BPO signifie Building Process Optimization). Heijmans a décidé d'effectuer un essai de fonctionnement du logiciel.
La solution BPO ASPHALT offre une solution complète pour la planification de projets, l'allocation de ressources, le calcul des besoins en matériaux, le suivi des projets en temps réel, la surveillance de l'emplacement des camions, la communication, la manutention et la gestion des changements ; elle génère également des rapports pour référence ultérieure. Le système est basé sur le Web, ce qui signifie qu'il peut être exécuté sur tablette, PC, iPad et smartphone. BPO ASPHALT crée une plate-forme totalement transparente grâce à laquelle les superviseurs sur site, les conducteurs de camions de livraison d'asphalte et le personnel de l'usine d'asphalte sont constamment informés de l'avancement des travaux. Ils peuvent communiquer les uns avec les autres et effectuer des réglages de dernière minute.

BPO ASPHALT reçoit ses informations de capteurs installés sur l'équipement de pose de revêtement routier et de récepteurs GPS situés sur les camions de livraison. Cela permet une surveillance rigoureuse de la logistique et des quantités utilisées, ce qui facilite ensuite la livraison juste-à-temps de l'asphalte sur site. Comme l'explique Peter van Hinthem, cela constitue l'un des principaux avantages du programme. « L'asphalte quitte l'usine à une température supérieure à 150 degrés Celsius [300 degrés Fahrenheit]. Pour un bon déroulement des opérations, il est essentiel de le traiter à une température aussi élevée que possible. Si la température de l'asphalte chute sous de 80 degrés Celsius [175 degrés Fahrenheit], il devient inutilisable. Le temps d'attente sur site doit donc être réduit au minimum. Comme les capteurs indiquent exactement la quantité d'asphalte utilisée en temps réel, il est possible d'ajuster sur-le-champ les quantités commandées, afin d'éviter la livraison de quantités excédentaires coûteuses. »
Atlas Copco a mis en place une coopération avec Volz Consulting, la société à l'origine de BPO ASPHALT. « Nous avons décidé dès le début de laisser le développement du logiciel aux spécialistes et de travailler avec eux », déclare Kristof Gijbels, Chef de produit Grands finisseurs chez Atlas Copco CR. « Résultat : nous disposons d'un système très convivial, flexible et polyvalent. » Les équipements de construction de route d'Atlas Copco fonctionnent en parfaite harmonie avec BPO ASPHALT et, en cas de besoin, ils peuvent être livrés avec tous les capteurs nécessaires, y compris une connexion serveur-serveur du système de gestion de flotte FleetLink d'Atlas Copco.

Heijmans teste BPO ASPHALT depuis plusieurs semaines maintenant, et Peter van Hinthem est satisfait des premiers résultats. « Comme les garanties de 20 ans sur la chaussée sont de plus en plus courantes, il est essentiel de pouvoir tracer les origines de chaque section d'asphalte », affirme-t-il. « Qui plus est, la qualité est plus importante que jamais, puisque les entrepreneurs du bâtiment se voient aujourd'hui infliger des amendes pour tout embouteillage causé par des travaux de réparation supplémentaires dus à un travail défectueux. » Une réalisation rapide pour des coûts plus bas. Le temps était clairement venu pour le secteur de renforcer sa gestion de la logistique avec une solution moderne, et certains des acteurs majeurs se sont associés avec succès pour en proposer une. « Le nouveau logiciel BPO ASPHALT reflète notre ambition de fournir le meilleur produit possible à des clients finaux exigeants », déclare M. Gijbels. « Grâce à BPO ASPHALT, Volz Consulting a créé un outil logiciel qui garantit une logistique plus efficace, une réduction des déchets, et donc un impact amoindri sur l'environnement, une
qualité supérieure et plus constante et une meilleure traçabilité, pour des temps de réalisation plus courts et des coûts réduits. »

Projet : Buitenveldertbaan Lieu : Schiphol International Airport, Amsterdam Tâche : Transformation totale de la piste Entrepreneur : Heijmans Durée : Sept semaines, travail 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 Equipement Dynapac utilisé : Deux finisseurs SD2500CS avec un tamis V5100TVE, des capteurs Moba et un système de gestion de flotte FleetLink à utiliser conjointement au logiciel BPO ASPHALT.

Heijmans est une société cotée en bourse qui a été créée en 1923 et qui s'est développée pour devenir l'un des leaders de son secteur aux Pays-Bas, en Belgique et en Allemagne. La société emploie plus de 6 500 personnes et a réalisé un chiffre d'affaires de 2 milliards d'euros en 2015. Sa division Routes exploite une flotte comprenant des finisseurs, des rouleaux compresseurs et d'autres équipements de construction de route. Environ 40 % de ces équipements sont des équipements Dynapac.