Az összeszerelés után az elektromos járművek (EV-k) akkumulátor-moduljait az akkumulátortálcában lévő folyékony hézagkitöltő paszta tetejére kell helyezni. Ezt meghúzással lehet elérni, de a folyamatnak teljes mértékben szabályozhatónak kell lennie, hogy a hőátadási jellemzők ne romoljanak. A válasz az automatizálás és a robotvezérlés.
A hézagkitöltő anyag lágy kötésekre jellemző tulajdonsága azonban kihívást jelent az EV-akkumulátormodulok összeszerelésénél, mivel a hézagkitöltő ragasztó hajlamos a modul és a tálca közé préselődni. Ez azt eredményezheti, hogy a levegő marad az akkumulátormodulban. Teljesen szabályozható rögzítési eljárásra van szükség az akkumulátormodulok és a hővezető anyag (hézagkitöltő) közötti egyenletes eloszlás és teljes érintkezés biztosításához.
A PF6 FlexSystem vezérlőből, a PowerPICK3D érzékelőből és a MONO3D robotvezérlő rendszerből álló portfóliónkkal integrált, teljesen automatizált és ellenőrzött modul-összeszerelési folyamatot kínálunk, amely a legmagasabb igényeknek is megfelel.
Egyenletes rögzítési folyamatot, minőségbiztosítást és nyomon követhetőséget biztosít
Az iparágvezető csavarkulcsaink az Atlas Copco PF6 FlexSystem elektronikusan vezérelt többorsós megoldását használják, amely kombináció egyenletes meghúzási folyamatot, minőségbiztosítást és nyomon követhetőséget biztosít az adatgyűjtés és vizualizáció révén. A végső meghúzási folyamat során a szinkronban történő munkavégzés csökkenti a szerelési ciklusidőt, és minden modul egyenletesen rögzül a tálcán. A hőátadást biztosító optimális érintkezés a programozott meghúzási stratégia alkalmazásával, pontos meghúzási sorrenddel érhető el.
A többorsós FlexSystem kompakt mérete akár 97%-os helytakarékosságot és 90%-os kábelhossz megtakarítást eredményez, valamint az alacsony készenléti energiafogyasztásnak köszönhetően energiát takarít meg.
A modul összeszerelési folyamat idő- és költséghatékonysága
Az applikátoregység pontos pozicionálása elengedhetetlen ahhoz, hogy az összeszerelési folyamatot a legmagasabb minőségi követelményeknek megfelelően lehessen elvégezni. A MONO3D egy precíz robotvezetési megoldás többorsós rendszerekhez. Lehetővé teszi, hogy a szét nem válogatott alkatrészek automatikusan felszedhetők legyenek egy raklapról vagy alkatrészhordozóról, így idő- és költséghatékony kiegészítője a modul összeszerelési folyamatnak. A rendszer kevesebb mint egy másodperc alatt meghatározza egy tárgy helyzetét mind a hat szabadsági fokban, majd az alkatrész pontos helyzetére vonatkozó információt a pontos robotpálya tervezéséhez használja fel.
A MONO3D egy rendkívül rugalmas rendszer, amely könnyen konfigurálható bármilyen követelményhez, és néhány órán belül készen áll a használatra bármilyen robottal.
Az Atlas Copco átfogó, végponttól végpontig terjedő modul-összeszerelési megoldást kínál, amely a teljes gyártási folyamat során kielégíti az ellenőrizhetőség és az automatizálás igényét. Innovatív ipari ötletek megvalósítása a valós termelési igényekhez.
A teljesen automatizált akkumulátor-összeszerelő sorokhoz gépi képalkotó technológiára van szükség az ütközésmentes összeszerelési folyamat biztosításához. Az ISRA VISION PowerPICK3D olyan 3D képeken alapuló, egyenletesen magas és megbízható ellenőrzési minőséget biztosít, amelyek felismerik a nagyon kicsi alkatrészeket, függetlenül azok geometriájától vagy anyagától. Idegen alkatrészek észlelésekor az összeszerelési folyamat ennek megfelelően leáll, elkerülve ezzel a súlyos károkat az akkumulátorok összeszerelési folyamatában. A PowerPICK3D érzékelő 500 ms-nál rövidebb mérési idővel ultragyors folyamat-ellenőrzési képességeket kínál.
Tekintse meg a videót, hogy még többet tudjon meg az általunk kínált megoldásról:
