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電動ツールと比べてエアツールの使用が優位な点

製造業者は、経費低減と処理能力の改善を常に追求しています。電動ツールの初期投資額は魅力的ですが、エアツールは長期的に見て総所有コストを低減し、優れた生産性を実現します。その理由を見てみましょう。

2019/09/10

産業用ツールとソリューション

エアツールが電動ツールより優れている背景には、複数の理由があります。

優れた人間工学 - 生産性の高いグラインダにおける人間工学的に最も重要な要素は、ツール重量と振動レベルです。重いグラインダを一日中持つと、作業者にはストレスと負担がかかります。また、振動レベルが高いと、作業者にはさらに大きな負担がかかることになります。作業工程に時間がかかり、負傷など、作業に付随するリスクも大きいため、結果的に病休につながることもあります。

出力対重量比 - エアグラインダは、電動グラインダに比べより良い出力対重量比を実現します。簡単に言えば、その他のモータ型式に比べて、エアグラインダはサイズと重量比で高い出力を実現するよう開発されています。電動ツールメーカーは、ツールの出力を電動モータに供給されるワット数により分類しています。電動ツール仕様には示されていませんが、電動モータに供給される出力は、スピンドルに到達するワット数と同じではありません。実際に、ツールにセットされた研磨材に到達する定格ワット数は出力のわずか50~60%にすぎません。その反面、エアグラインダでは出力をすべて作業に利用できます。定格1馬力のエアツールは、スピンドルで1馬力の材料除去率を達成します。

生産性の向上 – エアグラインダは過負荷への感度が低く仕様どおりの出力を維持するため、生産速度が高まります。電動ツールのオペレータは、モータを損傷しないよう、ツールの過負荷に十分な注意を払う必要があります。モータが損傷すると、修理やツール交換に高額の費用がかかることになります。

感電リスクの排除 - どの型式のグラインダも、水分、導電材、可燃性の液体が存在する環境で使われることが多いものです。コードや配線に損傷があると、オペレータの安全リスクが生じ、感電が発生することがあります。さらに、金属成形加工業者は、溶接前の金属洗浄と準備に、アセトンなどの可燃性化学物質を使用することがあります。こぼれた化学物質の液だまりに損傷のある電気配線が触れると、簡単に発火することがあります。鉱山やタンク洗浄などの閉鎖空間での作業では、蒸気密度が高くなることがあります。これとは対照的に、エアツールは電気を全く使わないので、エアモータのロータリベーンが火花を発生することはありません。

過酷な環境でも高い性能発揮 - 電動ツールの寿命に影響を与える最大の脅威は埃と熱です。水中に落としたり、高温の直射日光下にさらすことは、ツール寿命を縮めます。その性質上、電動モータには守らなければならない定格デューティサイクルがあります。定期的に停止しないと、モータから発生する熱で性能が劣化し、ツールに早期故障が発生することになります。さらに、材料除去プロセスでは、粒子の生成が避けられません。オープングレート式のモータコンパートメントは冷却が必要で、電動ツールのモータは埃や破片の集積の影響を受けやすいものです。これとは対照的に、エアツールは鋳造所、造船所、海上石油プラットフォーム、発電所、金属成形加工施設、石油化学精製所での使用に特別に設計されています。エアツールのデューティサイクルは100%、つまり24時間年中無休で稼働するように設計されています。

容易な保守 - 産業グレードのグラインダは、使い捨ての機器ではありません。これらの製品は、長年にわたって定期的に再生し、保守することが可能です。電動機器では、平均60~120時間の間隔でメンテナンスが必要で、この間隔でブラシが必要です。同様に、自動車修理/メンテナンスグレードのエアツールも平均200時間の間隔で保守が必要ですが、産業グレードのエアグラインダは、次の調整まで2000時間稼動できます。

結論 - 機械加工での部品のバリ取り、塗装面の準備、鋳造所でのゲート/ライザー分割。どの作業でも製品出荷までの時間短縮を目標としています。エアグラインダを使えば、作業完了までの時間を短縮でき、作業の安全性と快適性が高まります。さらに、デューティサイクルが100%と保守間隔が長ければ、作業に費やす時間を増やし、ツールを保守するための時間を短縮できます。エアグラインダの方が、初期投資がかかりますが、総所有コストは低減できます。エアツールへの投資は、製造の生産性を大幅に改善でき、理に適っています。