Sistemas de controle: monitoramento de dados

O transdutor é usado para detectar a condição atual da instalação. As informações provenientes dos transdutores são processadas pelo sistema de monitoramento, que, por sua vez, envia um sinal para um atuador, por exemplo. Um transdutor para medir a pressão ou a temperatura geralmente consiste em um sensor e um conversor de medição. O sensor detecta a quantidade a ser medida. O conversor de medição converte o sinal de saída do sensor em um sinal elétrico apropriado que pode ser processado pelo sistema de controle.

Um corpo de detecção de pressão, por exemplo, um diafragma, é usado para medir a pressão. O sinal mecânico do diafragma é então convertido em um sinal elétrico, de 4 a 20 mA ou de 0 a 5 V. A conversão de um sinal mecânico em um sinal elétrico pode ocorrer em diferentes sistemas de medição. Em um sistema capacitivo, a pressão é transferida para um diafragma.A posição do diafragma de medição é detectada por uma placa de capacitor e em um conversor de medição convertida em uma tensão direta ou em uma corrente contínua que é proporcional à pressão. O sistema de medição resistivo consiste em um medidor de tensão conectado em ponte e preso ao diafragma. Ao expor o diafragma a uma pressão, uma baixa tensão (mV) é recebida. Essa tensão é então amplificada para um nível adequado. O sistema piezoelétrico se baseia em cristais específicos (por exemplo, quartzo) que geram cargas elétricas em suas superfícies. Essas cargas são proporcionais à força (pressão) sobre a superfície.

Em várias instalações de compressores, pode existir a necessidade de monitorar e controlar as operações do compressor de um local remoto. Em instalações menores, é relativamente fácil conectar um sistema de alarme, um indicador de operação etc. Geralmente, também é possível realizar partidas e paradas remotas. Em instalações maiores, onde há investimentos financeiros significativos, o monitoramento central é geralmente desejável. Deve consistir em equipamentos que forneçam uma visão geral contínua do sistema, e que forneçam também acesso a máquinas individuais, de modo que seja possível controlar detalhes como a pressão do resfriador posterior, a temperatura do óleo etc.O sistema de monitoramento deve também ter uma memória para produzir um registro do que aconteceu nas últimas 24 horas. Esse registro é utilizado para traçar curvas de tendência, que servirão para identificar facilmente valores que tendem a se desviar do padrão. As curvas podem formar a base para a continuidade das operações ou para o planejamento de uma parada do sistema. Frequentemente, o sistema apresenta relatórios de status da instalação de compressores em diferentes níveis, desde uma visão geral total até um status detalhado de máquinas individuais.