Die Rolle der manuellen Bohrmaschine in der Luft- und Raumfahrtindustrie

Ein modernes Flugzeug ist mit Löchern übersät. Allein in einem Verkehrsflugzeug aus Aluminium mit einem Gang gibt es ca. 3 Millionen Löcher, von denen ca. 750.000 manuell gebohrt werden. Selbst im Zeitalter der Automatisierung spielen manuelle Bohrmaschinen eine wichtige Rolle in der Luft- und Raumfahrtindustrie und machen etwa 25 % aller gebohrten Löcher aus. Auf halbautomatische Bohrmaschinen entfallen 45 % und auf vollautomatische Bohrmaschinen die restlichen 30 %.

Manuelle Bohrmaschinen bieten beispiellose Flexibilität, Präzision und Zuverlässigkeit, Eigenschaften, die für bestimmte Bohraufgaben bei der Herstellung eines Flugzeugs erforderlich sind. Bei manuellen Bohrvorgängen besteht jedoch das Risiko von Fehlern, die vom Menschen verursacht werden können. An dieser Stelle kommt die Ergonomie ins Spiel.

Bei der Leistung einer manuellen Bohrmaschine geht es um das Werkzeug und die Interaktion zwischen Werkzeug und Bediener. Mit einem einfachen Auslöser, Hebel oder Knopf wird der Motor der Bohrmaschine aktiviert. Diese kann entweder elektrisch oder pneumatisch betrieben werden. Diese zuverlässigen Energiequellen gewährleisten eine konstante und unterbrechungsfreie Leistung.

Sobald der Motor eingeschaltet ist, erzeugt er eine Drehbewegung, durch die der Bohrer in das Material eindringen kann. Durch die Einstellung von Drehzahl und Drehmoment, die durch das Getriebe des Bohrers ermöglicht wird, kann der Bohrvorgang an die spezifischen Anwendungsanforderungen angepasst werden. Dieses Maß an Kontrolle ermöglicht es dem Bediener, präzise Ergebnisse zu erzielen und ein Höchstmaß an Qualität zu erreichen.

Manuell betriebene Bohrwerkzeuge bieten die besten Ergebnisse, wenn sie auf den Bediener ausgerichtet sind. Menschliche Fehler beim manuellen Bohren werden vor allem durch falsche Ausbildung und Ermüdung des Bedieners verursacht. Auf der Grundlage der von den Mitarbeitern der Luft- und Raumfahrtindustrie selbst angegebenen durchschnittlichen Rate an „schlechten Bohrungen“ wird geschätzt, dass etwa 50 % der überdimensionierten Bohrungen vermieden werden können, wenn der Bediener über die richtige Schulung und das richtige Werkzeug für die jeweilige Aufgabe verfügt.

Durch angemessene und relevante Schulungen können Bediener feststellen, ob Produktionsprobleme auf Probleme mit Werkzeugen oder auf Probleme mit Teilen, die in der Montage verwendet werden, zurückzuführen sind. Gut ausgebildete Bediener, Linientechniker und Qualitätssicherungsbeauftragte tragen erheblich zur Verbesserung von Produktivität und Qualität bei.

Das Problem der Ermüdungserscheinungen beim Bediener wird dadurch behoben, dass die Bediener über die richtigen bedienerfreundlichen Bohrwerkzeuge verfügen. Die Ergonomie von Bohrwerkzeugen wird durch Gewicht, Größe, Griffdesign und Geräuschpegel bestimmt. Ergonomisch gestaltete Bohrwerkzeuge ermöglichen es dem Bediener, mobiler, genauer, produktiver und vor allem sicherer zu sein.

Darüber hinaus sorgen Bohrwerkzeuge mit intelligenten Funktionen, die dem Bediener kontinuierlich Feedback geben, für eine verbesserte Kontrolle und Qualität während des gesamten manuellen Bohrvorgangs. Vorteile, die die Anzahl von Fehlern, Verzögerungen und das Risiko überdimensionierter Löcher weiter reduzieren.