Le strategie di manutenzione svolgono un ruolo cruciale per garantire operazioni regolari nel panorama dinamico della produzione. La manutenzione reattiva comporta la risoluzione dei problemi relativi alle apparecchiature non appena si verificano, spesso con costosi tempi di fermo macchina e interruzioni non pianificate. Al contrario, la manutenzione preventiva mira ad anticipare e prevenire i guasti con interventi di manutenzione programmata.
Tuttavia, gli approcci preventivi possono incontrare delle limitazioni quando gli intervalli di manutenzione si conformano a programmi generici. Trascurare il fatto cruciale che ogni utensile ha esigenze di manutenzione specifiche può portare a grosse problematiche operative. Ed è qui che entra in gioco la manutenzione preventiva come soluzione trasformativa.
In questo articolo, imparerai a ottimizzare il programma di manutenzione e a perfezionare ulteriormente la produzione grazie ai dati in tempo reale.
Cos'è la manutenzione basata sull'utilizzo?
Il metodo tradizionale per determinare gli intervalli di manutenzione in genere si basa su un periodo di tempo fisso o su un numero predeterminato di attività eseguite. Tuttavia, la durata di un utensile dipende molto da come e da dove viene utilizzato. Non tenere conto delle diverse condizioni operative, come i vari livelli di utilizzo e la natura delle attività svolte, può essere un problema.
Al contrario, l'adozione di una strategia di manutenzione basata sull'utilizzo garantisce che gli interventi vengano svolti a intervalli adeguati in base al reale utilizzo dell’utensile, ottimizzando così i programmi di manutenzione in modo da non precedere né eccedere la necessità.
Cos'è la manutenzione basata sull'utilizzo?
Il metodo tradizionale per determinare gli intervalli di manutenzione in genere si basa su un periodo di tempo fisso o su un numero predeterminato di attività eseguite. Tuttavia, la durata di un utensile dipende molto da come e da dove viene utilizzato. Non tenere conto delle diverse condizioni operative, come i vari livelli di utilizzo e la natura delle attività svolte, può essere un problema.
Per contro, la manutenzione basata sull'utilizzo è definita come un tipo di manutenzione preventiva in cui viene attivato un intervento di manutenzione in base all'utilizzo effettivo dell'utensile. Questo approccio considera non solo il numero di attività eseguite, ma anche l'intensità e le condizioni di ciascuna attività. L'adozione di una strategia di manutenzione basata sull'utilizzo garantisce che gli interventi vengano svolti a intervalli adeguati in base al reale utilizzo dell’utensile, ottimizzando così i programmi di manutenzione in modo da non precedere né eccedere la necessità.
In che modo i dati possono ottimizzare la manutenzione?
I dati svolgono un ruolo centrale in termini di manutenzione basata sull'utilizzo, fornendo le informazioni necessarie per prendere decisioni informate su quando eseguire gli interventi. Raccogliendo e analizzando i dati in tempo reale, acquisiamo informazioni complete sul modo in cui vengono utilizzati gli utensili. Pertanto, possiamo personalizzare i programmi di manutenzione in base ai requisiti di assistenza specifici di ogni utensile.
L'utilizzo di queste informazioni basate sui dati consente ai produttori di pianificare con precisione le attività di manutenzione, riducendo i tempi di fermo macchina e migliorando l'efficienza operativa. Una manutenzione ben programmata significa che gli utensili saranno disponibili in base alle necessità e che non causeranno interruzioni nella produzione.
Disponibilità degli utensili: è sufficiente avere utensili di ricambio in magazzino?
La disponibilità di un utensile significa avere uno strumento pronto per l'uso immediato. Richiede di garantire la presenza fisica degli utensili e che siano funzionali, calibrati e sottoposti a manutenzione. Si tratta di un aspetto fondamentale nelle operazioni di produzione e influisce direttamente sull'efficienza e la qualità della produzione. L'obiettivo è prevenire ritardi e interruzioni nella produzione derivanti dall'uso di utensili che non siano in condizioni ottimali.
Una gestione efficace degli utensili può migliorare significativamente le prestazioni operative e i livelli di produttività. Ciò può essere ottenuto attraverso varie misure quali la gestione dell'inventario, il monitoraggio del ciclo di vita e, soprattutto, una manutenzione ben pianificata.
Quali sono le conseguenze della rottura degli utensili?
La rottura degli utensili rappresenta una minaccia significativa per i processi di produzione, che spesso comporta un aumento dei tempi di fermo macchina e delle interruzioni. Deloitte sottolinea che strategie di manutenzione inefficaci possono ridurre la produttività di un impianto del 5-20%.
Gli impatti finanziari di tali rotture variano a seconda dei settori e dell'entità della produzione. Per i principali produttori automobilistici, ogni minuto di inattività in produzione può costare in genere migliaia di dollari. Oltre ai costi finanziari, le interruzioni delle linee di produzione aumenteranno anche le emissioni inutili, derivanti da fattori come il riscaldamento e la ventilazione degli impianti.
Nell'affrontare le problematiche relative alla rottura degli utensili a livello finanziario e ambientale, non dovremmo trascurare l'impatto sul benessere degli operatori. Anche quando gli utensili rimangono operativi nonostante la scarsa manutenzione, potrebbero non funzionare in modo ottimale, causando eccessivo stress agli operatori a causa della minore efficienza.
Suggerimenti: calcola il tuo impatto ambientale con il CO2 Calculator di Atlas Copco e scopri in che misura la manutenzione preventiva può aiutarti a ridurre le emissioni!
In che modo Atlas Copco si distingue in termini di manutenzione?
Comprendiamo la complessità dell'evoluzione dei requisiti di produzione, caratterizzata da fluttuazioni dei volumi, dall'introduzione di nuovi prodotti e della rotazione degli utensili all'interno degli impianti di produzione. In Atlas Copco, il nostro approccio alla manutenzione non si basa esclusivamente sul presupposto di un utilizzo storico obsoleto, ma si adatta dinamicamente alle esigenze specifiche di ogni utensile tramite dati di utilizzo in tempo reale. Pertanto, la nostra offerta di manutenzione ToolCover si basa sui dati: la soluzione ToolCover basata sui dati.
Questa innovazione deriva dall'integrazione di ALTURE Maintain, il nostro prodotto di assistenza basato sui dati, nella nostra offerta ToolCover. Utilizzando algoritmi intelligenti, analizziamo l'utilizzo degli utensili e forniamo informazioni utili sulle loro condizioni. Di conseguenza, la manutenzione viene suggerita in modo proattivo, riducendo al minimo il verificarsi di guasti durante le operazioni, a vantaggio dei nostri clienti.
Guarda il video e scopri di più sulla manutenzione basata sui dati:
