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Qual è il passo da fare per il futuro dell'assemblaggio industriale generico? Renderlo connesso e integrato!

In molti impianti di assemblaggio generico, ad esempio in quello di un produttore di compressori, assistiamo spesso a scenari in cui vengono eseguite più operazioni di assemblaggio sulla stessa stazione.
Di conseguenza, attorno alla stazione è presente una notevole quantità di utensili che occupano spazio e impediscono ai produttori di assemblare prodotti diversi con flessibilità, e agli operatori di utilizzare gli utensili appropriati per eseguire l'attività correttamente. Ciò produce un impatto negativo sulla produttività.

A tal proposito alcuni fattori sono cruciali:

Le stazioni virtuali possono sostituire le scatole dei controller, con diversi livelli di funzionalità, che forniscono elevata flessibilità e semplificano il fatto di dover riequilibrare le stazioni di tutte le linee. Con il concetto di stazione virtuale è possibile ridurre la quantità di utensili per stazione e creare un ambiente di lavoro semplice e funzionale.

Per produrre prodotti diversi su linee piuttosto piccole, con un'influenza minima dell'operatore e un'elevata qualità del prodotto, è importante che ogni stazione esegua il numero di attività preliminari ad essa assegnate dal sistema MES, ed è necessario che i processi vengano controllati con la massima attenzione.

Gli operatori devono essere guidati con chiare istruzioni sul processo di assemblaggio, garantendo che tutte le fasi siano eseguite correttamente, eliminando l'incidenza di errori dovuti al fattore umano e guidando senza problemi l'interazione tra macchina ed essere umano nei complessi sistemi di produzione.

Scegliere l'utensile appropriato per ogni specifica applicazione è fondamentale. Inoltre, l'utensile deve avere la funzionalità corretta per ciascuna applicazione. Con la combinazione diversa di utensili e funzionalità, è importante abilitare o disabilitare facilmente le funzionalità, utilizzare in modo efficiente le proprie risorse, mantenere la tracciabilità e raccogliere i dati.

Durante l'intero processo di assemblaggio, l'utente raccoglie e memorizza i dati generati dagli utensili intelligenti. Il passo successivo, di importanza cruciale, è analizzare e utilizzare questi dati. I dati sono la parte più importante del nostro processo di trasformazione in Industria 4.0.

I dati raccolti possono aggiungere molto valore al processo di assemblaggio. Uno dei valori consiste nel ricevere notifiche e suggerimenti per migliorare il processo di assemblaggio e prevenire errori. È importante completare il processo con un programma di assistenza completo, dall'avvio degli utensili all'ultimo serraggio effettuato.

Linea di assemblaggio di un compressore di Industria 4.0

Illustrazione di Atlas Copco: linea di assemblaggio di un compressore, con diversi prodotti assemblati contemporaneamente.

Il passo da fare per il futuro dell'assemblaggio industriale generico è renderlo connesso e integrato!

In molti impianti di assemblaggio generico, ad esempio in quello di un produttore di compressori, assistiamo spesso a scenari in cui vengono eseguite più operazioni di assemblaggio sulla stessa stazione.
Di conseguenza, attorno alla stazione è presente una notevole quantità di utensili che occupano spazio e impediscono ai produttori di assemblare prodotti diversi con flessibilità, e agli operatori di utilizzare gli utensili appropriati per eseguire l'attività correttamente. Ciò produce un impatto negativo sulla produttività.

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