Yeni plastik, valf sistemlerinin kalitesinde büyük ilerleme sağladı

Laatzen'deki Aventics GmbH'nin kalite yönetiminden sorumlu Daniel Gebert şunları söylüyor: "Sağlam ve kompakt pnömatik bileşenler, yaşam bilimleri sektöründe giderek önem kazanıyor. Sağlık sektörü, yüksek derecede elektronik ve işlevsel entegrasyona sahip düşük basınçlı uygulamalar için çözümlere gittikçe daha fazla ihtiyaç duyuyor." Örnek olarak kendi şirketinin kapsamlı ürün portföyünden bir diyaliz ünitesi valf sistemini anlatıyor: "Bunun gibi bileşenler, hassaslığı olağanüstü güvenilirlikle birleştiriyor. Ürünlerimizi sürekli olarak iyileştiriyoruz."

Plastik değişikliği vidaların gevşemesine neden oldu

Aventics, ürünlerinin sürekli olarak daha da geliştirilmesi amacıyla sistemin taban plakası için yeni bir plastik kullanmaya karar verdi. Ancak seri üretimden önceki aşamada, vidaların dişleri sık sık aşınıyordu. Daniel Gebert bu soruna çözüm bulmak için bir çalışma başlattı; mühendislik ekibi uygulamanın tamamını çok yakından inceledi ve kısa sürede sorunun nedenini buldu. Önceden kullanılan havalı düz somun sıkıcılar, yeni taban plakası malzemesi için uygun değildi. Tasarımlarından dolayı, bu tür aletler vidaları yalnızca sabit bir tork değeriyle ve sabit bir hızda sıkabiliyordu. Gebert bu konuda şunları söylüyor: "Aletin ataleti nedeniyle, akıllı vidalar sıkıldığında dişleri aşınıyordu." Yeni plastik, kimyasal açıdan daha uygun olmasına rağmen daha hassastı. Önceden kullanılan plastik bileşen daha kalın, daha sert ve daha güçlüydü ve 18 cNm (= 18 santiNewton metre veya Newton metrenin yüzde 18'i = 0,18 Nm) gibi son derece düşük bir tork değeri sürekli olarak aşılsa bile zarar görmüyordu. Yeni malzemeye geçiş, Aventics'in güvenli bir montaj işlemi sağlamak üzere önceden kullandığı sıkma sistemlerini yeniden değerlendirmesi için bir neden sağladı.

Gelişmiş sıkma stratejisi malzemeye üstün geldi

0,93 mm çaplı akıllı vidalar yalnızca dört buçuk diş turu dönse de, QMC41-50-HM4 tipi MicroTorque mil, bu kısa mesafede üç kademeli bir sıkma işlemi gerçekleştirir. Daniel Gebert, işlemi ayrıntılı bir şekilde şöyle anlatıyor: "Sıkma döngüsünün başında, aletin Torx-T2 vida başına geçmesi için tornavida ucu düşük bir hızda döner. Bu geçme kademesi tamamlandıktan sonra, sistem dönüş açısı kademesini başlatır ve vida, başı malzeme yüzeyiyle temas edene kadar 500 rpm devirle sıkılır. Bu noktaya ulaşıldığında milin devri 210 rpm'ye düşer ve vida, tork kontrollü bir kademede 18 santiNewton metre olan son tork değerine sıkılır." Microtorque sistemi, dönüş hızları tüm kademelerde serbest bir şekilde programlanabildiği için çok çeşitli sıkma uygulamalarına uyarlanabilir. Tornavida ve kontrol ünitesindeki görsel ve sesli sinyaller, operatörün sürekli olarak montaj sonuçlarına hakim olmasını sağlar. Sistem, sonbaharın sonlarına kadar 80.000 montaj döngüsünü herhangi bir sorun olmadan tamamladı.

Ayrıntılı sıkma grafikleriyle kalite sıkı gözetim altında tutuluyor

Gebert, Atlas Copco'nun yeni geliştirilen sisteminin daha da fazlasını yapabileceğini belirtiyor: "MicroTorque kontrol ünitesi son derece kompakt ve grafik işlevleri harika. Tek yapmamız gereken sıradan bir bilgisayarı bağlamak. Ardından kontrol ünitesi ayrıntılı eğrileri ve sıkma grafiklerini yazdırıyor." Görselleştirme son derece anlaşılır ve belirsiz hiçbir nokta yok. Aventics, sıkma grafiklerini analiz ederek sıkma işlemini artık çok daha ayrıntılı bir şekilde yorumlayabiliyor ve işlemin her bir kademesinde tam olarak ne olduğunu anlayabiliyor. "Bunu yapmak, havalı aletlerle kesinlikle mümkün değildi."

Sıkma grafikleri, temin edilen bileşenlerin kalitesini gösteriyor

Operatörler ergonomik faydalardan memnun

Heiko Wenke tarafından yazılmıştır