Autoteollisuus on merkittävässä siirtymävaiheessa, ja siltä edellytetään radikaaleja muutoksia tiukkojen maailmanlaajuisten ympäristötavoitteiden saavuttamiseksi. Autojen tärkeimpiä trendejä ovat uusien käyttökonseptien, kuten akkujen (EV), hybriditekniikan (HEV) ja polttokennojen (FCEV), käyttöönotto sähköautoissa sekä ajoneuvojen painon vähentäminen energiatehokkuuden parantamiseksi.
Tuotantojärjestelmän on oltava skaalautuva, jotta se voi kasvaa suuren kysynnän myötä, mutta myös joustava ja vastata tulevien sukupolvien uusiin vaatimuksiin.
Me Atlas Copcolla luomme innovaatioita, jotta voimme käsitellä huippuluokan materiaalitarkastus- ja kokoonpanoratkaisuja ja toteuttaa tehokkaita prosesseja sähköautojen akkujen valmistusprosessin kaikissa vaiheissa.
Yhdistämme tarkastus- ja kokoonpanotekniikat laadunvarmistukseen ja virheentarkistukseen, jotta voimme luoda älykkäitä, yhdistettyjä kokoonpanoratkaisuja, jotka toteuttavat Teollisuus 4.0:n vision ja edistävät innovointia.
Innovaatiokumppaninasi autamme sinua vastaamaan kaikkiin sähköajoneuvojen kokoonpanoprosessin haasteisiin
Joka vuosi markkinoille tuodaan uusia sähköautomalleja sekä vakiintuneilta valmistajilta että uusilta tulokkailta.
Koko teollisuus sähköistämisen ympärillä muuttuu nopeasti erityisesti sähköauton sydämessä – eli akussa. Toimintamatkaan liittyvät vaatimukset ja latausajan minimoimisen haasteet kasvavat jatkuvasti.
Tuotantoprosessiin vaikuttavat erityyppiset akkukennot, kuten lieriömäiset tai litteät kennot.
Akun painoa on vähennettävä merkittävästi, ja tuotantoprosessit on optimoitava ja skaalattava maailmanlaajuisesti. Lisäksi kokonaissuunnittelu mukautuu jatkuvasti tuotteiden ja käytettävissä olevien resurssien muutosten vuoksi.
Katso, miten tuemme sähköauton akun valmistusprosessia
Sähköautojen, akkujen ja voimansiirtojen tuotantoprosessissa on ratkaistava monia uusia ja olemassa olevia haasteita. Jotta tuotanto olisi tehokasta, on otettava käyttöön useita liitäntä-, virheentarkistus- ja laadunvarmistustekniikoita, jotka vastaavat asiakkaiden odotuksiin.
Tehokas prosessi edellyttää nopeita ja tarkkoja kokoonpanotyökaluja ja annostelujärjestelmiä, jotka varmistavat tasaisen kuplattoman levityksen, sekä niittausjärjestelmiä, joilla voidaan turvallisesti yhdistää eri materiaaleja, ja kitkaporausta, jolla luodaan käännettäviä varmoja liitoksia kohtiin, joita voi käsitellä vain yhdeltä puolelta.
Näiden lisäksi virheentarkistus ja prosessinohjaus takaavat "heti ensimmäisellä kerralla onnistuvan" tuotannon. Laadunvarmistus, kalibrointi, mittaus ja raportointi varmistavat, että viat korjataan kustannustehokkaasti ja että jokainen kokoonpano on täysin jäljitettävissä.
0–1. Kennojen komponenttien ja kennojen tarkastus
Käyttämällä tarkastusjärjestelmiä kaikentyyppisten akkukennojen ja akkukomponenttien laadun valvontaan prosessin varhaisessa vaiheessa varmistetaan tuotannon resurssi- ja kustannustehokkuus. Ne antavat järjestelmänkäyttäjille tietoa prosessista ja tuotteiden laadusta ja korostavat optimointimahdollisuuksia.
2. Kennojen kokoonpano
Lieriömäisten ja litteiden kennojen tuotantomenetelmät ovat erilaiset. Täydellinen yhdistelmä annostelujärjestelmiä kennon liittämiseen ja itselävistäviä niittausjärjestelmiä moduulien kokoamiseen parantaa laatua (esimerkiksi kennojen liittäminen kaksikomponenttisella (2C) materiaalilla). Lieriömäisille kennoille paras vaihtoehto on matalan viskositeetin materiaali monipisteruiskutuksella ja sivuseinien liitoksella.
3. Moduulin kokoonpano
Kun kennot on pinottu yhteen, niiden ympärille on luotava kiinteä kehys moduulia varten.
4. Akkutelineen kokoonpano
Koottu akkumoduuli on asetettava oikein akkutelineeseen. Laadukas teline varmistaa, että akku toimii parhaalla mahdollisella tavalla ja että koko auto pysyy vakaana.
5. Lämmönhallinta
Akun lämmönhallinta edellyttää lämpöyhdistemateriaalia. Telineen yksityiskohtainen tarkastus ja oikea materiaalilaskenta luovat perustan rakojen täytön optimaaliselle käytölle annostelujärjestelmällä.
6. Moduulien asennus
Kun yhdistelämpömateriaali on annosteltu, moduuli on kiinnitettävä ja kiristettävä akkutelineeseen. Monikara ja 3D-robottiohjaus mahdollistavat täydellisen kiristyksen.
7. Sähkökomponenttien asennus
Tarkka asennus saavutetaan tässä monimutkaisessa prosessissa akkutyökalujen ja integroidun ohjaimen avulla, ja eristetyt hylsyt takaavat parhaan mahdollisen turvallisuuden. Langattomat pulttitason asemointijärjestelmät ja prosessinohjausohjelmisto opastavat käyttäjää selkeästi ja parantavat akun laatua.
8. Palosuojaus
Jos akkukennot syttyvät tuleen, matkustajilla on oltava vähintään viisi minuuttia aikaa poistua ajoneuvosta. Kaksikomponenttinen palontorjuntamateriaali viivästyttää paloa. Tätä varten palontorjuntamateriaalin litteän virtauksen on oltava saumatonta ja erittäin tarkkaa. Näköratkaisu tutkii ja ohjaa oikeaa käyttösovellusta.
9. Kannen tiiviste
Kannen tiivistys on tarpeen, jotta kosteutta ei pääse sisään eikä kaasuja ulos. Tiukka kannen tiiviste estää vuodot ja takaa akun huollettavuuden.
Tarkastelemme haasteita ja havainnollistamme ratkaisuja. Yksi haasteista on kennojen välinen kiinnitys, joka on varhainen vaihe akun valmistusprosessissa.
Lue lisää julkaisusta "Sähköautojen akkujen kokoonpanoratkaisujen tulevaisuus".
23 kesäkuuta, 2022
Yksi ainoa akkukenno ei saa sähköauton pyöriä liikkeelle. Autamme löytämään parhaan annosteluratkaisun, jonka tulos täyttää asetetut turvallisuus-, joustavuus- ja kestävyysvaatimukset akun koko käyttöiän ajan.
Lue lisää Atlas Copco -konsernin osana toimivan ISRA VISIONin näkötarkastusratkaisuista.
