Certifica il tuo progetto "a prova di estrazione sotterranea"

Le miniere sotterranee presentano spesso tre grandi sfide: atmosfere esplosive, condizioni fisicamente difficili e costante infiltrazione d'acqua nelle reti di aria compressa. Affrontare questi fattori senza aumentare i costi di manutenzione o sacrificare le prestazioni è fondamentale per costruire macchine veramente a prova di estrazione mineraria.

Le miniere sotterranee penalizzano i macchinari con polvere abrasiva, urti costanti, calore estremo e improvvisi cambiamenti di temperatura. Queste condizioni difficili usurano rapidamente i componenti sensibili. Tuttavia, accedere alla macchina o riportarla in officina può richiedere molto tempo e ogni ora di fermo macchina comporta perdite di produttività e ritardi nelle operazioni. I motori pneumatici sono semplici, robusti e progettati per resistere agli urti. Con meno parti mobili sensibili alla polvere, alle vibrazioni o alle fluttuazioni di temperatura, sono naturalmente resistenti ai danni. Questa robustezza significa meno tempi di fermo, meno interventi costosi e un funzionamento affidabile in luoghi in cui i motori elettrici hanno difficoltà a sopravvivere. Michael ha riassunto perfettamente: "Nelle miniere sotterranee, l'affidabilità è tutto. I motori pneumatici sono robusti e continuano a funzionare in ambienti in cui i sistemi elettrici si guastano rapidamente o richiedono una manutenzione costosa."

Naturalmente no, perché nell'estrazione sotterranea l'acqua è ovunque. La condensa nelle linee dell'aria compressa, le infiltrazioni e le inondazioni fanno parte delle operazioni quotidiane. Per gli operatori minerari, questa costante umidità comporta danni alle attrezzature, guasti imprevisti e elevati costi di manutenzione. L'acqua nella linea dell'aria compressa causa l'ossidazione delle linee, con effetti altamente dannosi sulla durata del motore pneumatico. L'esterno di un motore pneumatico non è ciò che causa il guasto. Sono le parti interne che sono problematiche. Per un ingegnere progettista, scegliere i motori pneumatici significa risolvere i problemi reali del Cliente senza costringerlo a apportare modifiche costose e poco pratiche all'infrastruttura. È una scelta più intelligente, semplice e comprovata sul campo per applicazioni sotterranee difficili

I motori pneumatici Atlas Copco sono certificati ATEX Zona 1 e Zona 21 come standard, soddisfacendo i rigorosi requisiti di sicurezza per l'uso in ambienti potenzialmente esplosivi. Questa certificazione offre vantaggi chiave che li rendono ideali per un'ampia gamma di aree a rischio di esplosione. Tuttavia, la selezione finale di qualsiasi componente deve sempre tenere conto della classificazione ATEX specifica e dei vincoli di progettazione dell'applicazione prevista. I loro corpi in acciaio inossidabile offrono un'eccellente durata contro la corrosione, la polvere abrasiva e gli impatti fisici, essenziali nelle difficili e imprevedibili condizioni di una miniera. Inoltre, i motori pneumatici Atlas Copco possono essere ulteriormente rinforzati con celle motore in acciaio inossidabile, migliorando la resistenza delle parti interne all'umidità, alla condensa e ai contaminanti presenti nei sistemi di aria compressa.

Se non accenderesti un fiammifero in un deposito di dinamite, non dovresti rischiare scintille elettriche nel sottosuolo. I motori pneumatici offrono un'alternativa comprovata, affidabile e intrinsecamente sicura. La loro struttura robusta, il funzionamento senza scintille e la resistenza all'acqua li rendono la scelta ovvia per operazioni minerarie impegnative in profondità.

Come ha concluso Michael nella sua intervista: "Nei luoghi in cui non si può permettersi di correre rischi in termini di sicurezza o tempi di fermo, i motori pneumatici sono una scelta intelligente e comprovata".In breve, lasciate le acrobazie rischiose ai cartoni animati. Nel sottosuolo, affidati a ciò che è sicuro, affidabile e progettatoper il lavoro: i motori pneumatici.