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Compressori oil-free Atlas Copco: ideali per food & beverage

L'aria per food & beverage prodotta dai compressori Atlas Copco è completamente priva di aerosol di oli e di vapori.

Sia che serva allo smistamento e all'espulsione, alla miscelazione, ad aerare le sostanze o a gonfiare e manipolare i prodotti, l'aria compressa per le applicazioni di cibo e bevande deve essere assolutamente pulita e priva di contaminazione.

Solo i compressori oil-free Atlas Copco sono in grado di garantire un'assoluta purezza dell'aria e di evitare ogni contaminazione dovuta alla compressione.

Decenni di esperienza nel settore alimentare e delle bevande diventano vantaggi per il Cliente:

I compressori oil-free Atlas Copco sono ideali per svariate applicazioni nel settore Food & Beverage:

Aria per l'automazione: l’aria compressa viene utilizzata per controllare le valvole e gli attuatori nelle linee automatiche per il riempimento, il confezionamento e l'imbottigliamento. L'aria compressa oil-free impedisce che i componenti di automazione si inceppino e mantiene sicuro il prodotto finito.

Trasporto: L'aria compressa viene utilizzata per spingere il latte o il cacao in polvere lungo i tubi. Grazie all'aria oil-free si evita che l'olio e/o i suoi vapori si mischino alla polvere, mantenendo la purezza del prodotto.

Aria per la pulizia: L'aria compressa viene utilizzata per la pulizia di bottiglie, confezioni e stampi prima del riempimento. L'olio nell'aria compressa contamina i contenitori di cibo alterando il sapore e l'odore del prodotto finale e possono costituire un pericolo per la salute.

Soffiaggio di aria per aerazione: L'aria compressa viene pompata in un liquido per aumentarne il contenuto di ossigeno. Questo metodo viene utilizzato, ad esempio, nella piscicoltura per ossigenare l'acqua negli strati inferiori e/o ossidare i sedimenti. La contaminazione da olio nell'aria provoca la morte dei pesci e della fauna acquatica.

Fermentazione: L'aria compressa fornisce ossigeno ai batteri durante la fermentazione per la produzione di ingredienti alimentari quali l'acido citrico, il vino, lo yogurt e altri. La presenza, anche minima, di tracce di olio influenza l'attività batterica, crea un prodotto scadente e contamina il prodotto finale.

Conservazione di prodotti alimentari: Nel processo di separazione dell'aria, l'aria compressa viene scomposta in ossigeno e azoto. L'azoto viene poi utilizzato per conservare i cibi in scatola, nei grandi impianti di stoccaggio e nel trasporto marittimo. L'aria deve essere al 100% oil-free poiché l'azoto viene direttamente a contatto con il cibo. Inoltre, l'olio distrugge le membrane negli impianti PSA la cui sostituzione è molto onerosa.

Raffreddamento e spruzzatura: L'aria compressa viene utilizzata per raffreddare i prodotti da forno una volta sfornati. La contaminazione dell'aria danneggia il prodotto finale causando scarti e perdite di produzione.

I compressori Atlas Copco serie Z, insieme ai relativi essiccatori e filtri, sono certificati ISO 22000 e questo semplifica il processo di certificazione da parte del Cliente. Gli esperti Atlas Copco sono a disposizione per aiutarlo ad adeguarsi ad ogni revisione dello standard ISO 22000. Inoltre, i compressori oil-free Atlas Copco sono stati progettati e assemblati in un ambiente controllato, pulito e sicuro.

La norma ISO 22000 ha, infatti, un ruolo fondamentale nel garantire qualità e trasparenza negli impianti di produzione e trasformazione dei prodotti alimentari, compresi i mangimifici. I tre principali pericoli per la sicurezza nella produzione di alimenti e bevande a cui fa fronte la norma ISO 22000 sono il rischio biologico, il rischio chimico e quello fisico. I principali componenti della certificazione ISO 22000 sono finalizzati a risolvere tali rischi identificandoli e affrontandoli. L’ottenimento della certificazione ISO 22000 prevede:

  1. un sistema di gestione della sicurezza alimentare documentato per gestire i processi in tutto lo stabilimento
  2. la creazione di programmi di prerequisiti per garantire un ambiente igienico
  3. l’istituzione di un responsabile dell’Analisi dei rischi e dei punti critici di controllo (HACCP) che identifica, previene ed elimina i rischi (HACCP)