Lo stabilimento Atlas Copco di Tierp è un esempio di come un impegno costante e dedicato all'adozione di alternative più sostenibili viene ripagato in termini di produzione e redditività. Con risultati che includono oltre 1300 MWh di energia elettrica risparmiati annualmente e oltre il 98% di tutti i rifiuti riciclati, alcuni dei quali riutilizzati nella produzione di bussole e inserti, i vantaggi sono evidenti.
Lo stabilimento di produzione di Atlas Copco "TierpVerken" si trova nella città svedese di Tierp, a un'ora di auto a nord della capitale Stoccolma. Circa 500 persone lavorano nello stabilimento, che copre un'area di 14000 metri quadrati. TierpVerken svolge una delle operazioni più efficienti al mondo per la produzione di utensili elettrici e pneumatici industriali. Equipaggiato con i macchinari di produzione più recenti, ogni anno vengono prodotti 120000 utensili, offerti in 2500 modelli e varianti diversi, che rappresentano una grande percentuale della produzione complessiva di Atlas Copco.
L'attenzione alla produzione snella è iniziata già nel 2006 e coinvolge tutti i dipendenti. È un pensiero comune, tra tutte le persone coinvolte, che si tratta di un'iniziativa e di un processo di miglioramento continuo e senza fine che sta facendo una grande differenza per l'ambiente, ma anche per la redditività della fabbrica.
"A Tierp lavoravamo già all'inizio del nostro percorso per uno stabilimento di produzione più sostenibile. Uno dei nostri fattori di successo in questa trasformazione è stata la stretta collaborazione tra la direzione dello stabilimento e i nostri reparti Safety Health, Environmental and Quality (SHEQ). Il nostro obiettivo comune è stato quello di migliorare costantemente", afferma Anna Ahlin, SHEQ Manager.
La prima mappatura energetica dell'impianto di produzione è stata condotta nel 2006, che a sua volta ha portato a una serie di iniziative di riduzione dei consumi energetici. Da quel momento in poi, il lavoro è continuato e ha coinvolto diverse aree di produzione e l'intero stabilimento.
"Nel 2014 abbiamo installato compressori nuovi e più efficienti dal punto di vista energetico, consentendo un risparmio annuale di 580 MWh di elettricità. Dal 2016 quasi tutta l'acqua di processo viene rimessa in produzione. A partire dal 2020, ricicliamo il 98% dei nostri rifiuti dalla produzione e riutilizziamo anche alcuni scarti di barre in acciaio dalla nostra officina di componenti per la produzione di bussole e inserti", continua Anna Ahlin.
Uno dei fattori di successo citati da Anna Ahlin è la stretta collaborazione con il team di gestione della struttura.
"Nel 2020 abbiamo garantito il 100% di energia rinnovabile nell'impianto. Abbiamo ottenuto questo risultato acquistando energia idroelettrica e il teleriscaldamento prodotto da biocombustibili, investimenti con benefici ambientali misurabili. Vogliamo che la nostra produzione cresca in modo redditizio e sostenibile e siamo entusiasti di continuare questo viaggio in futuro", afferma Thomas Lundin, Facility and Maintenance Manager.
Traguardi ambientali e di risparmio a TierpVerken
- 2006 - Mappatura dei consumi energetici con conseguente implementazione delle attività per la loro riduzione
- 2011 - Introduzione di liquidi di raffreddamento privi di boro. Migliore smistamento dei rifiuti con riduzione del 75% della quantità di rifiuti combustibili
- 2014 - Installazione di nuovi compressori Atlas Copco che consentono di risparmiare ogni anno 580 MWh di energia elettrica
- 2015 - Installazione di luci a LED che consentono di risparmiare altri 600 MWh di energia elettrica all'anno
- 2016 - Ricircolo dell'acqua di processo pulita
- 2017 - Sostituzione di 251 finestre con nuove finestre a risparmio energetico. Installazione di stazioni di ricarica per veicoli elettrici
- 2020 - Energia completamente rinnovabile (energia idroelettrica, teleriscaldamento a base di biocombustibili). Il 98% dei rifiuti viene riciclato.
- 2021 - Riutilizzo di scarti rottamati per la produzione di bussole
- 2022 - Ottimizzazione del recupero di calore dai compressori con un risparmio annuale di circa 400 MWh grazie al teleriscaldamento.
