Un'importante casa automobilistica in Sud America cercava una nuova soluzione per migliorare l'assemblaggio del motore: una soluzione che fosse in grado di risolvere le limitazioni relative all'estensione e alla guida per l'operatore nel sistema PLC (Programmable Logic Controller) di cui disponeva. La soluzione fornita da Atlas Copco, oltre a risolvere i problemi, ha consentito un risparmio annuale di oltre 1.000.000 €.
L'assemblaggio del motore è il processo di produzione in cui i moduli e i componenti del motore assemblati in precedenza vengono ulteriormente assemblati per creare un'unità di trasmissione finita. In questo processo, la casa automobilistica si ritrovava ad affrontare le sfide legate alla propria soluzione PLC. Un PLC è un dispositivo informatico programmabile utilizzato per gestire i processi elettromeccanici ed è talvolta chiamato PC industriale.
In questo caso specifico, la soluzione PLC della casa automobilistica poneva vincoli alla flessibilità operativa e all'efficienza dell'operatore. Per estendere la soluzione PLC di verifica degli errori ad altre linee di assemblaggio, sono stati necessari ingenti investimenti. Inoltre, il PLC faceva difetto nel controllo della sequenza e dei componenti e nella verifica dei componenti soggetta alle varianti di prodotto, compromettendo ulteriormente la flessibilità di produzione e rivelandosi poco utile nel guidare in modo efficace gli operatori delle stazioni nelle procedure di rilavorazione. Si è giunti dunque alla conclusione che si trattasse di una soluzione poco flessibile e inefficiente, che comportava elevati costi di rilavorazione e formazione degli operatori.
Per valutare lo stato del processo di produzione esistente e le relative esigenze di rinnovo, è stato coinvolto in loco un team di Atlas Copco. Come soluzione, è stato proposto di assumere il controllo della stazione operatore e implementare una piattaforma software intelligente e completamente integrata. Una piattaforma in grado di offrire i seguenti vantaggi:
- Integrazione con MES, PLC e dispositivi di misurazione preesistenti
- Report di assemblaggio avanzati
- Configurazione centralizzata di tutte le stazioni di assemblaggio
- Processo completo di verifica degli errori
- Identificazione del prodotto e monitoraggio di tutti i risultati pertinenti
I risultati
I vantaggi operativi in termini economici della soluzione implementata parlano da soli:
471.000 €
Risparmio annuale sui costi di rilavorazione
65.000 €
Riduzione annuale dei costi per la formazione degli operatori grazie a una riduzione del 90% dei tempi dedicati alla formazione
619.000 €
Risparmio annuale sui costi grazie alla riduzione dell'inefficienza, misurata in tempi morti rispetto ai tempi di ciclo, all'identificazione dei problemi e alla presentazione di nuovi prodotti o varianti. Tempi morti dovuti, ad esempio, alla lettura delle istruzioni stampate, errori nella selezione di componenti e simili, spreco di energia, utensili ed elementi di serraggio come dadi e bulloni
"Station Controlled" è la seconda delle cinque fasi del concetto di Smart Integrated Assembly di Atlas Copco. Un'offerta completa per l'industria 4.0, dedicata ai produttori industriali che desiderano implementare una produzione più intelligente ed efficiente e trasformare la propria fabbrica in una Smart Factory. L'offerta include utensili di assemblaggio intelligenti e connessi per le operazioni in fabbrica e sul campo, soluzioni di linee di assemblaggio completamente integrate dalla progettazione alla produzione e un set unico di servizi basati su dati.
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