아트라스콥코와 함께하는 비행

알루미늄으로 제작된 재래식 항공기에는 공압력으로 작동하는 표준 공구로 충분합니다. 하지만 동체와 날개를 주로 경량의 탄소 섬유로 제작하는 새 광폭 동체 Airbus A350 XWB의 경우에는 Airbus에 더 복잡한 것이 필요했습니다. 즉 이동성과 정확도가 더 우수하고 제작 과정의 모든 단계에 대하여 특정 속도를 내야 하는 공구가 필요했습니다.이러한 코드를 사용하지 않으면서 무선 통신이 가능한 혁신적인 공구를 공급하기 위해 Airbus에서는 아트라스콥코를 선택하였습니다. 아트라스콥코는 유럽 전역의 영업팀을 활용하여 특별히 항공 우주 산업을 위한 제품 계열을 만들었습니다. 이러한 공구는 표준 공구보다 선행 투자 비용은 컸지만 아트라스콥코는 투자할 가치가 있다고 Airbus를 설득하였습니다. 이러한 공구의 우수한 정확도와 향상된 피드백 기능은 실제로 운영비를 줄입니다.Airbus의 카테고리 매니저인 Isabelle Michaud는 "공구 파트너를 선정할 때 가장 중요한 것은 신뢰할 수 있는 우수한 품질의 제품을 얻는 것입니다."라고 말합니다. 또한 이러한 공구는 사용하는 에너지를 줄여서 Airbus의 탄소 발자국을 줄이는 데도 도움이 됩니다.Airbus의 개발 엔지니어인 Jany Roger는 "새 공구는 회전 속도를 관리할 수 있기 때문에 인체공학, 안전 및 품질 보증을 개선합니다. 작업자에게 매우 편안합니다."라고 말합니다.

A350은 굉장히 가벼우면서도 매우 강한 물질인 탄소 섬유 강화 플라스틱을 주로(53%) 사용하여 제작하는 첫 번째 Airbus입니다. 이러한 물질을 사용하여 발생하는 무게 감소와 함께 설계상의 발전으로 A350은 비슷한 크기의 여객기보다 연료 소비가 25% 줄어들 것으로 예상됩니다.A350의 복잡한 조립에는 아트라스콥코의 너트 러너(조임 공구)가 매우 중요합니다. Airbus에서는 첫 번째 A350 테스트 모델을 만들 때 몇 개 섹션으로 나누었을 뿐 아니라 3개 국가에서 나누어 만들었습니다. 날개는 영국에서 제작되었고 기체 앞쪽은 프랑스에서 제작되었으며 기체 뒤쪽은 독일에서 제작되었습니다.Michaud는 "아트라스콥코는 귀중한 전략적 공급업체입니다. Airbus가 하나의 조화된 글로벌 기업이 되기 위해 노력하고 있고 공구 및 공정의 표준화가 모든 공장에 대한 핵심 목표이기 때문에 아트라스콥코가 전세계에서 같은 솔루션을 제공하는 것이 중요합니다."라고 말합니다.2012년 초에 Airbus에서는 전체 광폭 동체 항공기를 툴루즈에 있는 새 프랑스 조립 라인 시설에서 연결하는 작업을 시작하였습니다. 이 첫 번째 기체는 모든 새 항공기 모델이 거쳐야 하는 지상 테스트용으로만 사용될 것입니다.2012년에 A350의 무비행 테스트 모델이 완료된 후에 하늘로 날아 오를 첫 번째 A350에 대한 조립이 시작될 것입니다.작성자: Nancy Pick