그림: 최종 조립 OEM의 한 엔지니어에게 헐거운 볼트로 생산을 통과한 제품을 조사하도록 요청했습니다. 조사 결과 기록된 데이터에 따라 볼트가 제대로 조여져 있다는 결론을 내렸습니다.
조립이 필요한 모든 점검을 통과하고 규정된 토크에 도달했습니다. 엔지니어가 문제를 겪고 있었습니다. 필요한 문제를 해결한 이 볼트가 조립 끝에서 느슨해질 수 있는 이유는 무엇입니까?
엔지니어는 체결 상태를 그래픽으로 표현한 토크 추적을 통해 조사를 시작했습니다. 토크 추적을 조사한 결과 일반적인 조립 및 적절히 조인 볼트와 다른 그림이 나타났습니다. 엔지니어는 체결 시작 방식이 일반적인 조립과 매우 다르다는 것을 빠르게 확인할 수 있었습니다.
첫 번째 작업은 스테이션에서 이 문제를 해결하기 위해 프로세스를 수정하는 것이었습니다. 엔지니어는 현재 프로세스를 통해 50,000개의 제품이 이 스테이션을 통과한 것으로 추정했습니다. 50,000개의 제품을 모두 리콜하거나 50,000개의 토크 추적을 수동으로 검토하는 것은 매우 어려운 일이었기 때문에 상당한 자원이 낭비될 수 있습니다. 다행히 ToolsNet 8의 새로운 데이터 분석 기능을 통해 엔지니어는 이러한 비용이 많이 드는 조치를 피할 수 있었습니다.
이 엔지니어는 아트라스콥코의 ToolsNet 8 데이터 분석 도구의 박스 분석 기능을 사용하여 영향을 받는 조립의 50,000개 토크 추적을 자동으로 평가했습니다. 이 기능을 사용하여 식별된 느슨해진 볼트의 특성에 맞는 9개의 토크 추적을 포착할 수 있었습니다. 토크 데이터는 이러한 9개 제품의 일련 번호와 연계되어 명확히 식별될 수 있음을 확인했으며, 이로 인해 OEM은 50,000대의 차량을 리콜하는 것을 고려하지 않았습니다.
명확한 금전적 이득을 얻었지만, 더 중요한 것은 OEM이 브랜드 이름을 보호하는 데 도움이 되었다는 것입니다.
ToolsNet 8은 누락된 와셔, 불량 나사, 재질 불일치 또는 기타 불규칙 문제가 있는 어셈블리를 찾는 데 도움이 됩니다. 박스 분석 기능은 토크 추적을 사용자 정의 참조 추적과 비교하고 편차가 있는 조립을 식별하기 위해 최대 10개의 사용자 정의 기준을 비교합니다. 조립이 미리 정의된 기준과 다른 경우 ToolsNet 8은 식별자(예: 일련 번호), 프로그램 이름 및 결과 시간과 함께 편차를 표시합니다. 이 소프트웨어는 선택된 애플리케이션에 대한 모든 토크 곡선을 자동으로 평가하므로, 수동으로 검토할 필요가 없습니다. 이 기능은 공정 개선 또는 리콜의 영향을 받는 제품을 식별하는 데에도 유용합니다.
ToolsNet 8은 또한 박스 분석이 편차를 발견할 때마다 수신 생산 데이터를 모니터링하고 이메일로 사용자에게 알릴 수 있습니다.
일부 제조업체는 중앙 위치에서 체계적으로 데이터를 수집하지 않으며, 대부분 문제 발생 후 보고서를 실행하는 반동적인 접근 방식을 가지고 있습니다. 많은 사람들이 데이터 수집과 사전 예방적 데이터 분석의 중요성을 인식하기 시작했습니다. ToolsNet 8은 생산 엔지니어가 데이터 분석을 자동화하고, 생산 프로세스를 개선하고, 선제적으로 대처할 수 있도록 지속적으로 도움을 제공하고 있습니다.
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