Basınçlı hava maliyetlerini azaltma ve enerji tasarrufu

Sızıntıları onararak, basınç ayarlarını ayarlayarak, enerjiyi geri kazanarak ve sistemlerinizi yükselterek basınçlı hava enerji maliyetlerini performanstan ödün vermeden %20-35 veya daha fazla azaltabilirsiniz.

Bu kılavuzda, hızlı düzeltmelerden uzun vadeli yükseltmelere kadar bunu gerçekleştirmeniz için pratik, uygulanabilir stratejiler verilmektedir. İster günlük operasyonları yönetiyor ister verimlilik için bir iş durumu oluşturuyor olun, doğru yerdesiniz.

Çoğu tesis, basınçlı havanın gerçekten ne kadar pahalı olduğunun farkında değildir. Genellikle "sadece başka bir hizmet" olarak toplanır, ancak gerçekte? Tesisinizdeki en pahalı enerji tüketicilerinden biridir.

İşte enerji maliyetini belirlemek için basit bir formül:

Örnek durum:

90 kW'lık bir kompresörü yılda yaklaşık 6.000 saat çalıştırıyorsanız ve elektrik maliyetiniz %75 ortalama yük faktörü (0,75) ve 0,92 motor verimliliği (IE3 motorlar için yaygın) ile kWh başına yaklaşık 0,15 € ise, kompresörü çalıştırmak için yıllık elektrik enerjisi maliyeti 66.000 €'dur.

Küçük bir değişiklik değil, değil mi?

Geleneksel sabit hızlı kompresörlerde elektrik, toplam kullanım ömrü maliyetinin yaklaşık %76'sını oluşturur. Ancak modern değişken hızlı üniteli (VSD) kompresörlerde (özellikle dahili kalıcı mıknatıslı motorlar (iPM) kullanan Atlas Copco değişken hızlı ünite modellerinde) enerji payı %35-50 oranında düşebilir. Bu nedenle yalnızca bakım ve satın alma fiyatını dikkate alırsanız gerçek parayı kaçırırsınız.

Hızlı ipucu: Kompresör kullanımını izlemeye başlayın - çalışma saatleri, basınç, görev döngüleri. İyileştirmeleri uygularken tasarrufları kanıtlamak için bu verilere ihtiyacınız olacaktır.

Sızıntılar, basınçlı hava sistemlerinde en yaygın ve maliyetli sorunlardan biridir. Ve genellikle fark edilmezler.

7 bar'da 1 mm'lik bir sızıntı yaklaşık 1,2 l/sn'lik bir israfa neden olabilir ve yılda 300-400 €'ya mal olabilir. Bunu 50 veya 100 sızıntı ile çarpmak mı istiyorsunuz? Bu, binlerce enerji israfı demektir.

Yapmanız gerekenler:

• Sessiz zamanlarda temel bir sesli inceleme ile başlayın
• Kabarcıklı kaçakları bulmak için bağlantı parçalarına sabunlu su püskürtün
• Ultrasonik kaçak tespiti, basınçlı havanın dışarı çıkmasıyla oluşan yüksek frekanslı sesi tespit eder.
  Gürültülü üretim ortamlarında ve sistem çalışırken bile çalışır, rutin ölçümler ve büyük kurulumlar için idealdir.
• Termal kameralar, borular, bağlantı elemanları ve bağlantılar etrafındaki sıcaklık farklarını ortaya çıkararak sızıntı tespitini destekler. Özellikle ulaşılması zor alanlarda ve ayrıntılı incelemeler sırasında şüpheli sızıntıları doğrulamak için kullanışlıdır.

Düzeltmeye öncelik verin:

• Kullanılmayan damla çizgileri
• Aşınmış hortumlar ve contalar
• Sızdıran bağlantılar ve kaplinler

Sızıntılardan kaynaklanan her 0,1 bar basınç kaybı yaklaşık %1 enerjiye mal olur.

Sızıntı tespitini düzenli bir alışkanlık haline getirin - üç aylık anketler idealdir. Özellikle titreşim ve eskiyen ekipmanlarda sızıntılar asla durmaz.

Baskıdan bahsedelim ve sisteminizi "sadece biraz daha yüksek" çalıştırmanın neden size düşündüğünüzden daha fazla maliyeti olabileceğinden bahsedelim.

Sistem basıncındaki her 1 bar artış = yaklaşık %7 daha fazla enerji tüketimi.

Birçok tesis aşağıdakileri telafi etmek için gerekenden 1-2 bar daha yüksek çalışır:

• Basınç düşüşü
• Filtre kirli
• Kötü boru tasarımı

Basıncı arttırmak yerine aşağıdaki yaklaşımı izleyin:

1. Kullanım noktasındaki basıncı ölçün ve basınç düşüşünü belirlemek için kompresördeki basınç ayarı ile karşılaştırın
2. Boru tesisatı, filtreler ve konektörlerdeki kayıpları belirleme
3. Tıkanmış filtreleri hava akışını kısıtlamadan önce değiştirin

Örnek: 90 kW sistemde basıncın 7,5 bar'dan 7,0 bar'a düşürülmesi, enerji oranlarına ve çalışma saatlerine bağlı olarak yılda yaklaşık 3.000-4.000 € tasarruf sağlayabilir.

İpucu: Hava dağıtımı için boru sistemini gelecekteki genişlemeyi göz önünde bulundurarak tasarlayın. Hava talebindeki potansiyel artışları karşılamak için başlangıçtan itibaren daha büyük boru çapları kullanmayı düşünün. Fabrikalarda yaygın olarak karşılaşılan bir sorun, hava besleme kapasitesinin zaman içinde genişlemesine rağmen boru sisteminin değişmeden kalmasıdır. Bu durum genellikle boruların küçük boyutlu olmasına, daha yüksek basınç düşüşlerine ve işletme maliyetlerinin önemli ölçüde artmasına neden olur.

Bonus: Akşamları ve hafta sonları üretim izin veriyorsa otomatik basınç düşürmeleri programlayın, çünkü bu çok iyi tasarruflar sağlayacaktır!

Basınçlı hava ücretsiz değildir, bu nedenle ihtiyaç duyulmadığı yerde kullanmak tıpkı pencereden para fırlatmak gibidir.

Buna şunlar dahildir:

• Üfleme temizliği (düşük basınçlı hava motorları kullanın)
• Elektrik kabinlerini soğutma (vorteks soğutucuları veya fanları deneyin)
• Operatör soğutma (fanlarla birlikte)
• Parça kurutma (hava bıçakları veya sıcak hava fanları kullanın)
• Karıştırma veya karıştırma (mekanik mikserler daha ucuzdur)

35-40 m³/saat tüketen tek bir blow-off nozulu yılda 1.500-2.500 €'ya mal olabilir. Verimli bir alternatifle değiştirmek bu maliyeti %50'den fazla azaltabilir.

İpucu: Hava istasyonlarının yakınında dakikada ne kadar hava maliyeti olduğunu gösteren tabelalar kullanın. Yalnızca farkındalık, kötüye kullanımı azaltabilir.

Değişken hızlı üniteli (VSD) kompresörler, talebin değiştiği sistemlerde enerji tüketimini azaltmak için mükemmel bir çözüm sunar.

İşte bu: Hava kompresörünüz tarafından tüketilen enerjinin büyük çoğunluğu (%90-95) basınçlı hava yerine ısıya dönüştürülür.

Havayı sıkıştırmak için kullanılan enerjinin %94'üne kadarı ısı olarak geri kazanılabilir. Örneğin, yılda 4.000 saat çalışan bir 75 kW kompresör yılda 250.000 kWh'den fazla geri kazanılabilir termal enerji üretebilir ve bu da yaklaşık 15.000 €'luk ısıtma maliyeti tasarrufuna eşit olabilir.

Isı geri kazanım sistemleri için geri ödeme süreleri, sistem yapılandırmasına ve yerel enerji maliyetlerine bağlı olarak tipik olarak 1,5 ila 3 yıl arasında değişir.

İpucu: Optimum boyutlandırma ve entegrasyon için kompresör seçimi sırasında ısı geri kazanım sisteminizi planlayın.

Bakımı atlamak biraz zaman tasarrufu sağlayabilir, ancak çok para harcayabilir.

Kötü bakım, enerji maliyetlerini %10-25 oranında artırabilir. Bu, planlanmamış duruş sürelerini bile hesaba katmaz.

Temel kontrol listeniz şunları içermelidir:

• Giriş filtrelerini bakım programında belirtildiği şekilde değiştirin (veya basınç düşüşü artarsa daha erken)
• Hat içi filtre elemanları, bakım programında belirtilen şekilde veya yılda bir (hangisi önce gelirse) değiştirilmelidir.
• Modele ve çalışma koşullarına bağlı olarak her 4.000-8.000 saatte bir yağ separatörü.
• Optimum ve verimli performans sağlamak için soğutma fanlarını düzenli olarak inceleyin ve soğutucuyu temizleyin.
• Tahrik aksamı kayış tahrikli ise kayış gerginliğini üç ayda bir kontrol edin).
• Yağlayıcı seviyesini ve durumunu aylık olarak izleyin

Sızan kondensat atık havayı da tahliye eder. Eski zamanlayıcılı tahliyeler kullanıyorsanız, basınçlı hava israfını önlemek için sıfır kayıplı tahliyelere geçmeyi düşünün.

Temiz, havalandırılmış bir kompresör odası performansı artırır. Giriş sıcaklığında her 4°C düşüş = ~%1 verimlilik kazancı.

Gizli tüm tasarruf fırsatlarını ortaya çıkarmak istiyorsanız, hiçbir şey tam bir basınçlı hava denetiminden daha iyi değildir.

Denetimler genellikle, özellikle tamamen yeniden tasarlanmadan zaman içinde gelişen sistemlerde %15-30 enerji tasarrufu sağladığını ortaya koyar.

Basınçlı hava çok önemlidir, ancak pahalı olması gerekmez.

Doğru strateji ile - 22 kW gibi daha küçük sistemlerde bile - şunları yapabilirsiniz:

• %30 veya daha fazla enerji tasarrufu yapın
• Ekipmanın kullanım ömrünü uzatın
• Çalışma süresini ve güvenilirliği artırın
• Tesisinizin karbon ayak izini azaltın

Temel bilgilerle başlayın. Sızıntıları giderin. Basıncı ölçün. Mantıklı olduğunda yükseltin. Ve zaten ödediğiniz ücreti geri kazanın.