Die häufigsten Probleme beim Blasformen von PET-Flaschen

Dies gilt insbesondere aufgrund der hohen Anforderungen an PET-Kompressoren und der Wichtigkeit hochwertiger Druckluft für den Produktionsprozess.

Sehen wir uns einige Probleme beim Formblasen von PET-Flaschen im Zusammenhang mit der Druckluftanlage an und wie diese gelöst werden können. 

Öl aus Ihrem Druckluftsystem und Ihren PET-Flaschen zu halten, hat oberste Priorität und ist ein wichtiger Schritt, um sicherzustellen, dass keine Fehler beim Formblasen von PET-Flaschen auftreten.

Wenn diese Art von Kontamination auftritt, müssen Sie möglicherweise Ihre Produktion abschalten, bis das Problem behoben ist. Anschließend müssen Sie die Kontamination beseitigen. All dies macht die Verunreinigung mit Öl zu einem sehr riskanten und kostspieligen Problem. Die Minimierung der Gefahr von Ölverunreinigungen trägt dazu bei, dass Ihre Anlagen länger halten und die Produktionsprozesse sowie Ihre Endprodukte geschützt werden.

Wie gehen Sie vor? Zunächst sollten Sie einen ölfreien Kompressor anstelle eines öleingespritzten oder ölgeschmierten Modells verwenden. Damit eliminieren Sie die wichtigste Ursache für Ölverunreinigungen von Anfang an. Wählen Sie einen zertifizierten ölfreien Kompressor, um Luft der Klasse 0 herzustellen, das keinerlei Ölspuren aufweist.

Jede Unterbrechung des Produktionsprozesses, beispielsweise durch einen überhitzten Kompressor, ist teuer. Aus diesem Grund geht der Versuch, die Kosten durch Investitionen in suboptimale Anlagen zu senken, immer nach hinten los. Am Ende zahlen Sie immer mehr.

Dies zeigt sich an einem der häufigsten Probleme mit PET-Kompressoren: Überhitzung.

Sie benötigen einen Kompressor, der die strengen Anforderungen einer PET-Flaschenproduktionsanlage erfüllt. Wählen Sie PET-Booster mit 4-stufiger Kompression. Dies ermöglicht eine graduellere Kompression mit einem geringeren Kompressionsverhältnis bei schwacher Last.

In Kombination mit variabler Drehzahlregelung können Niederdruckkompressoren zuverlässig einen geringeren Luftbedarf bewältigen. Die 3-stufigen Booster-Kompressoren hingegen neigen insbesondere bei einem niedrigeren Durchfluss zur Überhitzung, da das Kompressionsverhältnis für die verbundenen Kolben zu stark ansteigt. Nur die 4-stufige Kompressionstechnologie kann den Rund-um-die-Uhr-Betrieb ohne Leistungs- und Zuverlässigkeitsprobleme gewährleisten. 

Um PET-Flaschen in Sekundenschnelle produzieren zu können, ist eine gleichmäßiger Luftstrom von hoher Qualität erforderlich. Da die Anforderungen an das Druckluftsystem so hoch sind, ist es entscheidend, nur mit hochwertigen Komponenten zu arbeiten. Das beginnt mit dem Kompressor selbst, beinhaltet aber auch Ihre Rohrleitungen. Zunächst muss Ihr Kompressor die richtige Größe haben. Ein unterdimensionierter Kompressor liefert nicht den erforderlichen Luftstrom.

Aber auch die Kompressortechnik spielt eine Rolle bei der Vermeidung von Problemen beim Formblasen von PET-Flaschen. Bei vielen 3-stufigen Kolbenkompressoren kommt es im Laufe der Zeit zu Durchflussverlusten. 4-stufige PET-Systeme sind so konzipiert, dass ein konsistenter und verlässlicher Luftstrom gewährleistet ist.

Bei den Rohrleitungen ist es wichtig, Leckagen bestmöglich zu verhindern und ein Überwachungssystem einzusetzen, das diese sofort erkennt. Noch besser als die Vermeidung von Leckagen ist es, die Möglichkeit ihrer Entstehung gleich ganz zu eliminieren. Indem Sie das Hochdruckrohrleitungssystem so klein wie möglich halten, können Sie die damit verbundenen Durchflussprobleme automatisch reduzieren. Dies kann durch eine geräuscharme, schwingungsarme Kompressor/Booster-Kombination mit am Einsatzort installiertem Booster erreicht werden.

Kompressor-Schwingungen stellen eine ernsthafte Gefahr in der Produktion von PET-Flaschen dar. Übermäßige Schwingungen können beispielsweise dazu führen, dass Rohre brechen und die Produktion abschaltet. Um dies zu vermeiden, ist es wichtig, eine korrekte Stabilisierung zu bieten. Wählen Sie Booster, die über einen speziell entwickelten Rahmen mit Betonsockel verfügen, damit sie nicht schwingen. Diese müssen nicht verschraubt werden und erfordern kein schweres Fundament. 

Ihre Produktionsanlage kann nur dann eine große Menge PET-Flaschen produzieren, wenn sie so oft wie möglich läuft. Allerdings erfordern 3-stufige Hochdruckkompressoren in der Regel Abkühlzeiten, insbesondere bei Betrieb mit 50 % Last. Wenn Sie rund um die Uhr arbeiten möchten, müssen Sie in eine 4-stufige Einheit mit variabler Drehzahlregelung investieren, die kontinuierlich läuft, ohne Pausen zum Abkühlen zu benötigen.

Kompressorgeräusche können in Produktionsumgebungen ein ernstes Problem darstellen. Wenn der Kompressor zu laut ist, muss er in einem Kompressor- oder Betriebsraum außerhalb des Einsatzortes installiert werden, um die Normen für Geräuschemissionen zu erfüllen. Dies führt jedoch zu noch höheren Installationskosten und zu einem Druckabfall, bei dem Kompressoren viel mehr Energie verbrauchen müssen. Außerdem müssen Sie Lösungen zum Kühlen des Kompressorraums installieren.

Durch die Installation leiser Kompressoren und Booster, z. B. mit einem Schallschutzdach und einer Rahmen- und Zylinderkonstruktion zur Minimierung von Schwingungen, können Sie all diese Herausforderungen gleichzeitig bewältigen. 

Die richtige Ausrüstung, gute Isolierung und gute Belüftung sind einige der Schlüssel zum Schutz Ihres Kompressorraums vor übermäßigen Geräuschen und Hitze, sind aber nicht immer erforderlich.

Hier ist ein wichtiger Tipp: Komprimieren von Luft erzeugt viel Wärme. Statt sie einfach abzulassen (um sicherzustellen, dass der Kompressorraum nicht zu heiß wird), sollten Sie sie wiederverwerten, um Ihren Energieverbrauch und Ihren ökologischen Fußabdruck zu reduzieren. Bei richtiger Vorgehensweise können Sie bis zu 90 % dieser Abwärme zurückgewinnen und an anderer Stelle nutzen.

Eine gute Option ist die Wahl einer Hybridanlage, in der der Nieder- oder Mitteldruckkompressor im Kompressorraum platziert und ein Hochdruck-Booster am Einsatzort installiert wird.